7.5.2  做好隔离置换拆除与油罐相连管路，用盲板将连接管口封死，使其完全隔离，避免其它设备中的介质进行入动火容器内。盲板必须保证足够的强度，严密不漏气、不破裂。不得采用原有系统阀门作为隔离措施。
        7.5.3  对容器内残留物料进行置换和清洗，用惰性介质将原有的可燃物彻底排出，使容器内的可燃物含量降低到不能形成爆炸性混合物和条件，以保证焊接操作安全。
        7.5.4  置换方法为：先采用蒸汽蒸煮，接着用置换介质（氮气、二氧化碳气、水蒸气或水等）吹净等方法将容器内部的可燃物质和有毒物质排除。未经置换处理或虽处理但未取样分析的可燃容器，均不能动火焊割。
        7.5.5  为防止由于在容器内表面的积垢里或外表面的保温材料中吸附和潜存着可燃气体，没有被彻底置换，防止其在焊割过程中，受热散发，导致爆炸着火事故，燃料容器在置换后，还必须进行彻底的清洗。
        7.5.6  清洗：可采用氢氧化钠（火碱）水溶液，在容器中加入所需数量的清水，然后逐加入碱片，同时缓慢搅动，待碱片全部溶解后，通入蒸汽煮沸。进蒸汽的管道未端要伸至容器的底部，不可先放碱后加水，以避免碱溶解时放出大量的热量，产生危险。
        7.5.7  动火前应通过气样分析有无爆炸危险，或用测爆仪在测量孔、采光孔等各个孔口处以及罐内底部和容易积聚油气的死角等处测查油气，如升降管、中心柱等处，含量不得超过该可燃物爆炸下限的1/4。
        7.5.8  在焊割过程中，还要一直用仪表监视油罐内外的气体成分，一旦发现可燃气体含量上升，应立即寻找原因，加以排除。
        7.5.9  特别要注意确认罐底焊封是否良好，防止底部漏油，可能储存积油如果存在漏油，必须予以彻底清除油品。
        7.5.10  必须用两台以上测爆仪同时进行测定，便于核对数据，防止因测爆仪失灵出现假象。
        7.5.11  油罐内应保持通风良好。在油罐顶部安装轴流风机，进行强制抽风，在人孔门处设置专人监护，随时保持油罐内部与外部联系。
        7.6. 输油管道动火检修，必须按照采取以下措施：
        7.6.1  输油管道动火前，应排除管内积油后拆卸，并用氢氧化钠（火碱）水溶液彻底清洗干净，敞开管口通风，移至指定地点。
        7.6.2  无拆卸条件的油罐线，在排除管内存油后，需要的动火检修的设备必须与其它管道全部分离，并在与非检修范围设备相连接的法兰处加堵板作为隔离措施，并用氢氧化钠（火碱）水溶液彻底清洗干净，不得采用原有系统阀门作为隔离措施。
        7.6.3  将距离该管道焊接外20米内油罐中的轻质油口移至它罐，并在罐内充水，被修管段内两端均应拆离，保持敞口。
        7.6.4  油区周围严禁烟火，施工前必须对设备内部空气中可燃气体含量进行一次检测，含可燃气体量不应超过0.4%。
        7.7. 氧气瓶、乙炔发生器、电焊机应置于室外，不准使用漏电、漏气的设备，禁止电焊机的地线接在设备上，应专门设置接地点。
        7.8. 现场应配备足够的移动式灭火器。
        7.9. 管道、阀门和水封装置冻结时，只能用热水或蒸汽加热解冻，严禁使用明火烘烤解冻。
        7.10. 设备、管道、阀门等连接点泄漏检查时，可采用肥皂水或携带式可燃性气体防爆检测仪，禁止使用明火检测。
        7.11. 当发生油料大量泄漏或积聚时，应立即切断来源，进行通风，不得进行可能发生火花的一切操作。工作完毕后，拆除孔洞封闭措施，对密闭容器内进行全面检查，确保容器内无遗留物，并会同业主、监理进行封闭签证。