1工艺简述

　　单锅（釜）间断滴加法生产聚醚的工艺由聚合、中和、压滤等工序组成。

　　简要工艺过程是将引发剂先抽进聚合釜搅拌并抽真空，同时加入催化剂氢氧化钾，以0.4MPa蒸汽间接加热升温至120℃，脱水停止加热抽真空。然后滴加环氧丙烷至规定数量，视釜温情况通冷却水移走多余反应热，并保持一定时间的反应温度和釜内微负压，使其釜内聚合反应顺利进行。反应后的物料转入大釜后再重复上述过程并升温，继续滴加环氧丙烷使其继续聚合，保持微负压。老化1小时，再抽真空半小时即得粗醚。粗醚转到中和釜升温搅拌缓慢加入酸液和活性白土使其中和、脱色，然后真空脱水，再加入防老剂混合均匀，经压滤机压滤后所得滤液即为产品聚醚。

　　本装置所用物料环氧丙烷为易燃液体。环氧丙烷及助剂均为有毒物质，氢氧化钾具有强腐蚀性。

　　2重点部位

　　2.1聚合反应釜 环氧丙烷与起始剂在催化剂存在下升温到120℃左右进行聚合反应。正常反应时，液态环氧丙烷是以滴加方式逐步与起始剂聚合成高分子化合物。但在反应温度低于110℃时，聚合反应速度很慢，在反应开始的诱导期内反应速度更慢，或者在正常反应时由于环氧丙烷通入量过多而来不及全部聚合时，都会发生未反应的环氧丙烷（沸点33.9℃）迅速大量气化而导致聚合釜超压，引起爆炸，故聚合釜工艺条件要求苛刻。另外，环氧丙烷易燃、易爆，泄入大气后可能发生燃烧爆炸事故。

　　2.2环氧丙烷贮槽 环氧丙烷易燃易爆、有毒，闪点为-37.7℃，与空气混合的爆炸极限为2.8-37%（体积），系一级易燃液体。该贮槽可由于氮氧保压系统故障、冷冻盐水温度过高、氯含量超标、贮槽设备密封不严等原因发生火灾、爆炸事故。

　　3安全要点

　　3.1聚合釜

　　3.1.1投料前应将釜内空气抽尽，保持釜内真空度0.09MPa以上。

　　3.1.2要特别注意检查催化剂加入量，防止聚合反应因速度慢造成环氧丙烷来不及反应而引起超压爆炸。催化剂加入量不得小于1‰。反应温度不得低于110℃。当釜压大于0.4MPa时，应立即采用缓慢手动放空方式泄压。

　　3.1.3要提醒操作人员在反应器的诱导期内，应根据釜温和釜压缓慢滴加环氧内烷，保持正常工艺条件。

　　3.1.4要经常检查釜本身蒸汽加热和水冷系统。因为共用一个夹套，蒸汽和水的进出口阀门不能同时关闭，以防发生聚合釜整体飞出事故。

　　3.2环氧丙烷贮槽

　　3.2.1要经常检查保安氮气分析报告。槽内含氧量须小于1%，如含氧1-3%之间时，可继续送料；如含氧量超过3%，则应关闭进槽氮气阀门，贮槽可自身保压，但不得进行送料。

　　3.2.2贮罐液相温度必须在10℃以下，冷冻盐水必须保持畅通，如槽温大于10℃时，应立即报告并听候处理。

　　3.2.3贮槽最大贮量为容积的85%，绝不允许超装。

　　3.2.4贮槽及釜上的安全阀（防爆膜）应监督定期检查和更换；可燃气体检测报警仪要定期校验；要经常检查防雷、防静电接地是否良好。

　　3.3其它部位

　　3.3.1要用测厚仪定期对聚合釜、环氧丙烷罐壁厚检测，并做好记录。

　　3.3.2要检查工艺系统接用氮气是否遵守随用随接的规定。防止可燃物等危险物料窜入氮气系统。

　　3.3.3环氧丙烷系统对火种和撞击、震动很敏感，抢修时要严格监督：设备管道中的物料处理是否彻底；氮气置换后分析是否合格；不准任意敲打和碰撞设备，要使用不产生火花的防爆工具；是否正确配备和使用防护用具。