1工艺简述

　　减压渣油预热至230℃，提压至6.0MPa后与氧气、蒸汽按一定比例进入气化炉，在6.0MPa、1400℃的条件下进行部分氧化、转化反应制得高温原料气（主要为氢、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、甲烷等）。经废热锅炉回收热量，萃冷水洗涤炭黑后送往脱硫系统，炭黑水配入一定石脑油萃取回收再利用。

　　含硫原料气经阿米索溶液（由二乙醇胺、甲醇和水组成）脱硫后分别送往丁醇、合成氨、甲醇合成和变换系统。吸收硫分后的溶液经再生和深度再生后循环使用。部分原料气配比一定的高压蒸汽，在铁系触媒作用下进行一氧化碳高温变换，再经NMP溶液物理脱除二氧化碳后进入合成甲醇系统，与脱硫工段来的气体混合成一定比例进入列管式等温反应器，在铜系触媒作用下合成甲醇。经冷却、分离后液体粗甲醇送至三塔精馏系统处理，最终制得AA级精甲醇产品。

　　合成甲醇所用原料（渣油、石脑油、氧气等）以及气化炉产出的原料气（一氧化碳、氢气、甲烷等）都是易燃、易爆物质。产品甲醇对眼睛危害极大，口服一定量可引起中毒、失明甚至死亡。

　　2重点部位

　　2.1气化炉 气化炉的作用是使渣油、氧气和蒸汽三种物料在6.0MPa压力、1350℃的高温下进行非催化氧化，转化反应制取原料气。由于渣油、氧气及原料气易燃、易爆，故操作时要严格控制氧油比、蒸汽油比和炉温，严防过氧、超温。某厂曾因气化炉瞬间中断蒸汽而烧坏油枪；有的厂家也曾发生过过氧爆炸和烧穿炉体等重大事故。

　　2.2废热锅炉 废热锅炉位于气化炉后面，其结构为内置盘管式。高温原料气从底部进入，分别至四根变径支管。管外为锅炉水，与管内高温原料气换热，副产高压饱和蒸汽。为保证炉管不被烧坏，要严格控制废热锅炉给水流量，确保废热锅炉液位在正常范围。另外还要监视进入盘管的气体质量和炉水质量，以防管内堵塞、结垢。

　　2.3高压渣油泵 高压渣油泵为往复式油泵，它采用变频调速系统来控制进炉的渣油流量和压力，电动机转速的高低直接影响着渣油压力的高低，故要确保转速稳定在1100～1200/min，变频调速系统稍有故障将会导致系统停车甚至发生重大事故。

　　2.4甲醇及石脑油罐区 该罐区所存甲醇、石脑油沸点低、易挥发，系易燃、易爆、易中毒物质。为此，应确保甲醇及石脑油罐氮封、喷淋冷却水和呼吸阀好用，严防超压、泄漏或满罐。

　　另外，石脑油炭黑回收系统在生产异常情况下，总有少量石脑油排至地下水沟，在该界区内要注意防火、防爆。

　　3安全要点

　　3.1气化炉

　　3.1.1操作人员开车时应先投油后投氧，停车时应先停氧后停油；操作中应控制炉温在1350-1400℃。氧油比为0.75～0.8（NM3/kg），蒸汽油比为0.45（重量），严防过氧、超温。

　　3.1.2检查气化炉各测量点、测压点是否正确无误，是否定期测量、校验。

　　3.1.3检查烧嘴鼻子水夹套循环冷却水系统是否正常。

　　3.1.4检查气化炉升、降温是否按规定曲线进行，恢复开车前是否认真置换。

　　3.1.5点火升温时天然气与空气比例应合适，炉内应抽负压，严防回火。

　　3.1.6各仪表联锁、指示报警应准确投用，定期检验。

　　3.2废热锅炉

　　3.2.1锅炉入口气体夹带炭黑应正常，出口原料气温度、炉水质量应正常。

　　3.2.2应检查锅炉的安全阀、压力表、液面计是否齐全好用和定期进行检验。

　　3.2.3检查锅炉液位是否在40-60%之间，各仪表联锁、报警指示是否处于完好状态。

　　3.3高压渣油泵

　　3.3.1操作人员应按渣油泵开、停车，升、降特性曲线进行，渣油加热系统应正常。

　　3.3.2检查电器人员是否定期检查电动机变频调速系统并始终处于良好状态。各仪表联锁、备用设备是否投用、备用。

　　3.3.3检查电动机电流、转速记录，润滑油、密封油系统是否正常。机泵有无异音。

　　3.4甲醇及石脑油罐区

　　3.4.1检查甲醇、石脑油罐液位是否高于85%，倒罐及进料是否按规定进行。

　　3.4.2检查各仪表指示、氮封、喷淋冷却水及呼吸阀是否好用，罐区内外有无泄漏。

　　3.4.3检查洗眼器、防火和气防器材是否齐全好用。