3.3.7.3采取局部预热时，应防止局部应力过大。
3.3.7.4预热的范围应大于测温点，在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。
3.3.7.5需要预热的焊件接头温度在整个焊接过程中应不低于预热温度。
3.3.7.6当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
3.3.7.7预热温度的测量
3.3.7.7.1应在加热面的背面测定温度。如做不到，应先移开加热源，待母材厚度方向上温度均匀后测定温度。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定。
3.3.7.7.2测温点位置：
a) 当焊件焊缝处母材厚度小于或等于50mm时，测温点等于4倍母材厚度δs，且不超过50mm；
b) 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时，测温点≥75mm。
3.4 施焊
3.4.1  工艺人员应根据焊件设计文件、服役要求和制造现场条件，依据评定合格的焊接工艺，从实际情况出发，按每个焊接接头编制焊接工艺文件。
3.4.2 焊工应按图样、工艺文件和技术标准施焊。
3.4.3 焊接环境
3.4.3.1 现场安装或制造的压力容器，焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：
 

• 风速：气体保护焊大于1.5m/s，其他焊接方法大于8m/s；
• 相对湿度大于90％；
• 雨雪环境；
• 焊件温度低于-10℃。

3.4.3.2 当焊件温度为-10℃~0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上，并采取有效的缓冷措施。
3.4.3.3 当风速超过上述规定时，可采用围挡的方式进行保护，但是，围挡高不得小于2M。
3.4.3.4当焊件温度为低于-10℃时，不宜现场组焊或安装低合金钢、复合板材料的大型塔器、储罐等承压设备。
3.4.4 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。
3.4.5 防止地线、电缆线、焊钳等与焊件打弧。
3.4.6 电弧擦伤处需经修磨，时期均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位母材厚度δs的5％，且不大于2mm，否则应进行补焊。
3.4.7 对有冲击试验要求的焊件应控制线能量，每条焊道的线能量都不超过评定合格的限值。
3.4.8 焊接管子、管件时，一般应采用多层焊，各焊道的接头应尽量错开。
3.4.9 角焊缝的根部应保证焊透。
3.4.10 多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。
3.4.11 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于机动焊和自动焊，若经试验确认能保证焊透及焊接质量，亦可不作清根处理。
3.4.12 接弧处应保证焊透与熔合。
3.4.13 施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不低于预热温度。
3.4.14 每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措施。重新施焊时，仍需按原规定预热。
3.4.15 可锤击的钢质焊缝金属和热影响区，采用锤击消除接头残余应力时，打底层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
3.4.16 引弧板、引出板、产品焊接试件不应锤击拆除。
3.5. 焊接检验
3.5.1 焊接检验主要方面
3.5.1.1 焊前：
a)母材、焊接材料。
b)焊接设备、仪表、工艺装备。
c)焊接坡口、接头装配及清理。
d)焊工资格。
e)焊接工艺文件。
3.5.1.2 施焊过程中：
a)焊接规范参数。
b)执行焊接工艺情况。
c)执行技术标准情况。
d)执行图样规定情况。
3.5.1.3 焊后：
a)实际施焊记录。
b)焊缝外观及尺寸。
c)后热、焊后热处理。
d)无损检测。
e)耐压试验，现场制作或安装的碳钢及低合金钢的压力容器，耐压试验的温度高于容器器壁金属无延性转变温度40℃。