一、岗位任务及职责范围

1.1岗位任务

负责操作煤气发生炉，生产所需的水煤气。正确掌握工艺过程的调整，确保炉况稳定、安全生产，以最少的消耗获得质优、量大的原料产气量。

1.2职责范围

煤气发生炉、油压系统、加焦机、炉条机、系统自动阀、手动阀、调节阀及附属设备、管线、阀门、电气、仪表、信号等的控制、使用、检查与维护，搞好岗位环境的清洁卫生。

二、岗位生产流程、制气反应原理及装置简介

2.1工艺流程简述

原料气化焦由焦仓进入自动加焦机，自动定时、定量加入炉中。制气用的气化剂O2来自空分工序，蒸汽来自锅炉和自产蒸汽，纯氧和蒸汽经计量和比例调节进入混气罐中混合，温度控制到140-150℃从炉底进入造气炉，在炉内高温条件下与焦炭进行氧化还原反应，连续生产水煤气。

反应生成的水煤气温度约450-550℃，自炉顶排出，经过旋风除尘器进行除尘后，进入废热锅炉回收高温气体余热，副产压力为0.15MPa的蒸汽进入上段过热。出废热锅炉温度约为150-170℃进入洗气塔底部，在塔中用来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋洗涤，将其冷却到40℃并洗涤其中夹带的尘埃和焦油，进入水煤气总管后进入电捕除尘器，再去湿法脱硫工段，塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。

2.2工艺流程说明

来自电厂锅炉直供的水蒸汽经调压后和造气炉自产蒸汽进入缓冲罐，与来自深冷制氧装置的纯氧（≥99.6%），经过计量和流量调节进入混气罐均匀混合，然后从造气炉中央风箱进入造气炉，经过床层内各个层区与气化焦逆流接触进行连续气化。在造气炉内，气化剂经过炉箅均匀分布后穿过灰渣层冷却灰渣同时气化剂被预热，气化剂中的氧气进入氧化层与高温原料产生氧化放热反应，反应温度因原料灰熔点温度不同而存在一定的差异。同时入炉的水蒸汽在高温条件下产生分解反应，吸附焦炭中的碳分子产生一氧化碳和氢气。氧化层中产生的粗水煤气穿过还原层时其中的二氧化碳大部分还原生成一氧化碳。

水煤气再依次经过干馏层、干燥层与原料介质换热并被逐渐降低温度。干馏过程是原料介质中挥发份热解失重的过程，干燥过程解析掉附着水、化合物、焦油，然后水煤气经过炉顶的自由空间后从炉上出气口排出造气炉。

原料介质自炉口加入，在气化过程中逐渐下降变成炉渣后由下部导出。气化剂自下部进入通过炉箅自下而上，生成的煤气由燃料层上部导出，这样就形成了一个连续的气化过程。

炉内的床层自下而上分为五层：即灰渣层、氧化层、还原层、干馏层和干燥层。通常氧化层和还原层合并称为气化层，气化过程中的主要反应在这里进行，干馏层和干燥层全部合一称为原料准备层。

实际上在气化炉中分解层面并不明显，层与层之间是交汇结合的。

2.3制气原理

采用纯氧固定床气化炉，以气化焦为原料，纯氧和蒸汽为气化剂，在固定床气化炉中经过氧化还原反应制得水煤气。其主要化学反应式如下：

C + O2 = CO2                           +Q

2C + O2 = 2CO                         +Q

2CO + O2 = 2CO2                        +Q

C + CO2 = 2CO                         -Q

C + 2H2O(汽) = CO2 + 2H2                -Q

C + H2O(汽) = CO + H2                 -Q

CO + H2O(汽) = CO2 + H2                 +Q

纯氧连续气化的实质是上述放热反应与吸热反应同时进行的综合过程，如何维持好热平衡及床层的稳定是整个过程的关键。

本岗位还有给夹套锅炉和废热锅炉上水的任务，通过热交换产生蒸汽，并进行回收用于生产。夹套锅炉和废热锅炉全部用脱盐水，防止锅炉腐蚀和结垢。

2.4装置简介

本套装置设计为纯氧制气补气项目，生产的水煤气作为焦炉的置换气、甲醇的补碳气，本装置由北京众联盛化工工程有限公司整体设计，造气炉部分由江西昌昱实业有限公司提供设备装置设计、设备制造、设备安装、开车调试、安全运行等方面的服务。造气气化装置共上纯氧气化炉四套，单台造气炉产气量10000-11000m

/h。配套装置有500t/h循环水净化装置，其中一体化净水器装置由河南清波设计制造安装，一台4500m

/h湿式电捕除尘器装置由襄阳九鼎昊天环保设备有限公司设计制造安装。

2.5固定床连续纯氧专利技术特点

a.本专利技术以纯氧、水蒸汽为气化剂，通过调节氧气和蒸汽的比例，达到产品气的质量要求。

b.炉体采用耐火隔热层外加水夹套结构，防止熔渣挂壁，副产蒸汽回收热量以减少热损失；气化剂蒸汽预热，提高气化效率，节能降耗。

c.连续气化，无废气排放，环保效益好；原料利用率达到96%以上，灰渣残炭量低，残炭≤7%。

d.自动化程度高，采用自动加焦装置和自动排灰装置，连续生产。生产操作易于控制，通过对H2O/O2的比值调节，控制气化层及顶部温度，达到安全稳定生产的目的，专门设置有放空管，作为初期开车和事故处理放空时使用。

e.根据气化剂与焦炭发生氧化、还原反应的特性设计气化炉整体结构，选择适合的高径比满料操作。

f.气化炉炉箅具有均匀分布气、破渣、排渣三项功能，并可根据原料特性的变化调节气化剂的均匀分布。

g.针对产品水煤气为易燃易爆有毒气体的特性，设计采用特殊的密封措施，确保水煤气不泄露，实现安全生产。

h.在正常生产情况下无废气排放。

i.设置独立的造气循环水系统，实现造气循环水闭路循环，达到废水零排放的目标。

j.造气炉渣可做建筑材料。

2.6主要设备选择

2.6.1煤气炉

选用CY-φ3200固定床纯氧气化炉，此种气化炉整体配置合理，防流措施完善，气化强度高，单炉水煤气产量达到10000-11000Nm

/h，灰渣残炭量≤7%，有效气体成分含量高，操作弹性大、工况稳定，节能降耗效益高。

CY-φ3200纯氧炉高径比设计合理，提高了碳层高度，加大了气化强度，增加发气量，有效地控制上气管道温度，减少热损失、降低消耗，碳层高度的提高气体出口速度降低，可以有效地减少炉上带出物，还可以减少火层下移，避免“吹翻”和“空洞”，保护炉箅使用寿命，保证气化生产的安全连续稳定运行。

夹套采用管套式耐压夹套，提高自产蒸汽压力，使原料煤中有限热量，尽量多地用于气化，少产蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率，同时夹套锅炉高度提高，有效的控制了结疤问题，操作弹性也大幅度提高。

卖方提供含专利技术的新型炉底总成：

外灰盘与炉底一次浇铸而成，耐热、抗磨不变形，使用周期长。同时增大了底盘强度，该设计属于卖方独家掌握。

合理的排渣角度，无需加内防流，彻底杜绝了煤气炉流炭、垮炭现象，煤气炉的工艺更加稳定，炉渣返焦率可以稳定地保持在理想水平保证不留炭。

专利技术滚动导环两侧配有四道填料密封，阻止导环进灰，确保滑道内清洁，滑道内四点连续注油，减少机件磨损，降低转动阻力。

炉条机采用闭式传动，变频调速，立轴设注油点，使用周期长。

配套CY-φ3200专用气化炉十一层六边塔形高效节能炉箅，层间间距小，气化剂分布均匀合理。加大加厚破渣筋，破渣能力强，各环区灰渣下降速度均衡，使炉内热量分布均匀，灰渣残炭量低，炉箅A、B、C、D四层为耐热铸钢，下部各层添加了锰，提高钢的抗冲击力和耐磨性能，而且破渣筋加强加厚，延长了使用周期，提高破渣排渣能力。

破渣条采用梯形破渣条，规格合理、科学布置、合理定位，兼顾了提高破渣能力、防流、保护水夹套三种作用。

先进的底盘设计降低气化剂入炉流速，优化气化剂入炉状态。

新型煤气炉中央鼓风箱采用加大型，气化剂流速显著下降，对炉内料层的冲击大幅度降低。

底盘总成整体采用耐高温设计，更适应烧多种煤质，操作弹性提高。有利于强化生产，更有利于发挥原料优势实现高产低耗。

a.主要部件材质优化:

大齿圈：ZG45，表面高频淬火。

滚动导环：ZG55，表面高频淬火。

钢球采用φ90mm沈阳钢球产品或国内知名品牌。

炉底和灰盘材质分别为ZG35和ZG45。

气化炉CY-φ3200型自动加煤机特性：

给料部分

封闭式给料，节约能源、减轻环境污染。

b.大小布料器密封形式

大小布料器阀芯阀座密封面堆焊1Cr18Ni9Ti不锈钢，增强抗腐蚀抗磨损。同时，充分考虑原料煤对其密封面的冲刷，从动力学角度出发，设计防物料冲刷结构，使密封面使用周期大幅度延长，密封效果得到有效的改变，杜绝内漏。

c.筒体材质方面

大布料器筒体内衬不锈钢板、增强抗冲刷抗腐蚀能力，延长了使用寿命且光滑更适合劣质煤自动加料。

d.填料密封形式

大分布器阀杆密封采取双填料密封，上下填料函形成储油室注润滑脂，润滑阀杆，湿润填料，增强密封效果，增加保护套，避免了焦炭对阀杆的冲刷，彻底解决了分布器阀杆漏气问题，延长了整体使用寿命。

e.安保装置

为防止一氧化碳外泄威胁生产，CY型自动加煤机还专门设计了气密安保装置。

2.6.2洗气塔

采用空塔与规整填料塔新型组合型，下段二层空塔喷淋，上部一层采用不锈钢蜂窝规整填料。下段二层空塔喷淋采用卖方设计制造的不锈钢喷头，可有效地清除煤气中的各种杂质、降低煤气温度，上部一层不锈钢蜂窝规整填料传质冷却效果好，进一步解吸可溶性气体，降低温度。整体设计既保证了空塔的阻力小、不堵塞的特点，又发挥了填料塔的传质冷却效果好的优点。

2.6.3旋风除尘器

内衬用耐热耐磨铸钢，保证除尘效率达到90%以上。

2.6.4废热锅炉

上部套管式，耐高温生产稳定使用寿命长，下部为热管式换热效率高，下段换热翅片按纵片设计，达到防附着防堵效果。

2.6.5空气鼓风机

配风机一台，型号：C170-1.28,电机功率N=132KW电压380V，流量170m

/min，H=2800mmH2O。

2.6.6油压控制系统

造气炉机电一体化自动控制系统由泵站、多路换向阀站、执行机构、蓄能器、工艺阀门及造气控制系统等主要部分构成。

泵站采用两泵配置，一开一备，分别由两套电机、液压泵、压力控制阀等构成，共用一个油箱，两套机构通过专用原件来控制，在其中一台运行时，就能保证整个阀门液动装置稳定运行，且同时可对另一套的电机、油泵滤油器等机构进行检修及更换。

系统配置：

泵站：采用1台泵站CB80/15KW。控制4台纯氧造气炉。

控制柜：每台泵站用1台，共1台。自动型。

阀站：每炉1台，共4台。4D18/6D12。

蓄能器：每炉1台，共4台。采用40L/10MPa。

冷却器：每台泵站1台，共1台。10m2冷却管采用不锈钢。

滤油小车：1台。

充氮工具：1套。

2.6.7仪表系统

仪表选型要求

仪表防爆防护等级：本安型防爆等级ExdiaIICT4 IP65

4-20mA信号采用本安型仪表，开关量采用隔爆型仪表

电磁阀（低功耗）：ASCO 24VDC（满足室外环境温度-22.8℃)

热电阻：川仪或同等级以上水平

温度变送器：EJA或E+H（国内生产）同等级以上水平

双金属温度计：川仪或同等级以上水平

压力变送器（差压变送器）：EJA或E+H（国内生产）

压力表：川仪或同等级以上水平

流量计：采用孔板形式，E+H（国内生产）或同等水平

液位计：E+H（国内生产）或同等水平（同作用液位计选用不同测量方式）

普通调节阀：川仪、浙江贝尔、吴忠

切断阀：小口径用球阀（DN≤200）川仪或同等水平

大口径蔡采用蝶阀（DN>200）川仪或同等水平

总管在线02热磁式分析仪：川仪或北京麦哈克

DCS及SIS应包括以下安全联锁及调节

a.大布料阀与小布料阀联锁、小布料阀与给料阀联锁、上灰门与下灰门联锁、放空阀与煤气总阀联锁。

b.单炉氧气支管流量调节减压阀，单炉蒸汽支管流量调节减压阀，单炉氧气与蒸汽流量比值联锁调节，氧气总管设流量。

c.单炉锅炉给水与夹锅汽包、废锅汽包液位调节阀联锁。

d.事故紧急停车：单炉氧气切断阀。（SIS）

e.进蒸汽缓冲罐自产低压饱和蒸汽和外供低压过热蒸汽减压调节阀。

f.煤气总管进电除尘前设氧气在线分析仪，并设有氧气浓度超标与电除尘电源、单炉切断氧气及蒸汽进口调节阀的联锁。

g.阀站的设计能保证在突然断电时，蓄能器释放的压力油可确保各化工阀门处于安全停车位置。

h.DN800等阀门全行程动作时间不超过3秒。

三、主要工艺指标

3.1装置原辅材料质量指标

3.2装置工艺参数指标

3.3装置成品及半成品质量指标

3.4纯氧造气气化装置消耗表（3开1备）

3.5  1000Nm

粗水煤气消耗指标

3.6装置环保检测指标

3.7装置设备指标

四、系统开停车及正常操作

4.1点火前的准备

（1）检查技改项目是否全部完成，进行质量验收，不合格要及时提出整改。

（2）炉条机试运转，检查传动系统运转情况，电机电流，灰犁与炉条的间隙、灰缝情况，空气鼓风机、油泵站分别按规程单体试车合格。

（3）调整并校正微机参数，并带动各自动阀门试运转，检查是否准确好用，开关是否严密，下灰系统阀门是否灵活、严密，确定下灰联锁装置安全可靠。

（4）调试各自调阀开关情况正常。

（5）纯氧管道脱脂完成，严禁管道各阀门加油。

（6）废锅和夹套锅炉及汽包试压合格。

（7）检查或更换灰斗防爆板，更换一、二楼圆门盘根确保密封不漏气。

（8）检查煤气发生炉、旋风除尘器、废锅干式水封及所属管线，清理出杂物，人孔封好。

（9）关好视焦孔四楼加焦机上圆门等。

（10）发生炉内系统详细检查清理后，用空气进行试漏，检查各设备法兰、焊接、连接处。

（11）检查炉条温度热电偶套管位置合格（头部在炉条2-3层之间并位于中心）。

（12）通知上料人员检查煤仓是否有异物，在清理干净后，开始向煤仓打煤。

（13）往炉内装灰渣，灰渣高度必须高出炉条帽（30-50cm）注意装渣时不要直接撞击炉口保护罩和炉条。

（14）在灰渣上部加碳一层约一吨并分布均匀，再投入火柴一层约300mm,木柴上加一些废棉纱。

4.2系统开车方案

（1）具备开车生产条件，纯氧炉设备完好，点火养炉结束。

（2）各取样点装好并且好用，设定微机参数。

（3）检查油站、阀站、阀门、设备、仪表等进入正常良好状态，缓慢接收蒸汽，并排尽各处导淋水，打开单炉蒸汽手动阀接收蒸汽至调节阀前，洗气塔后式水封加水保持溢流。

（4）开启鼓风机注意压力变化前后的温度，用自动加焦机向炉内给料，控制炉内碳层一块砖到两块砖，打开空气阀进行升温，温度升到500℃及为合格，关闭风阀停风机。

（5）打开单炉纯氧手动阀，缓慢接收纯氧至调节阀前，并排尽各处导淋水。

（6）将DCS操作系统投入手动状态，打开蒸汽阀向炉内送蒸汽15秒钟（蒸汽流量控制在5000Nm3/h），现场确认蒸汽入炉，然后打开纯氧阀（纯氧流量控制在1500Nm3/h），调节好汽气比进行制气生产，通知分析工取样分析，氧含量小于0.3%即为合格，然后关闭烟囱阀、打开煤气总阀、排出单炉水封液位向系统送合格的煤气，并将DCS操作系统投入自动运行，运行20分钟后开启炉条机并调至相应转速，根据炉子情况逐步加纯氧和蒸汽用量并按比例调节。

（7）纯氧炉开车正常后回收夹套锅炉、废热锅炉蒸汽，关放空阀，并注意汽包压力变化。

（8）注意观察蒸汽与纯氧的调节是否正常，碳层高度是否正常，炉子上、下温度，压力，氧的浓度，蒸汽温度是否正常，从微机画面上对煤气发生炉运行情况进行一次全面检查，并按时进行生产数据的记录。

（9）下灰应观察灰渣成渣情况，及时调节各工艺参数，控制火层在适当的位置。

4.3点火烘炉

（1）系统检查结束后，关闭中心管圆门，两灰斗放灰圆门。

（2）通知调度送软水，废锅、夹套锅炉汽包加水维持正常水位，关死锅炉排污阀和蒸汽出口阀；查放空应处于开的位置。

（3）炉底水封加水保持溢流，旋风除尘器加水保持溢流，废热锅炉加水保持溢流。

（4）开启油泵检查微机处于停车状态，单炉阀站接收油压。

（5）联系仪表开表并检查各温度热电偶正常。

（6）按要求点火，点着油棉纱均匀入炉内引燃火柴，待火着旺后，加碳少许。

（7）以灰斗圆门、中心管圆门控制炉内火况，升温后期可用空气风机。

（8）根据炉内燃烧情况，适当加碳提高碳层（要次数多量少而均匀）。

（9）每小时记录炉条温度，炉上温度一次。

（10）造气炉更换新炉砖应按烘炉升温曲线规定进行烘炉。

4.4正常开车

（1）在接到通知并确认检修、下灰等工作完毕后，通知下灰工关闭一、二楼所有圆门，确认锅炉水位正常、各水封正常。对煤气发生炉进行全面检查，开车时必须做开车分析样。

（2）关好视焦孔等四楼圆门。

（3）将煤气炉DCS操作系统投入纯氧制气程序。在运转20分钟后开炉条机，并调到相应转速。

（4）注意观察蒸汽与纯氧的调节是否正常，碳层高度是否正常，炉子上下温度压力是否正常，从微机画面上对煤气发生炉运行情况进行一次全面检查，并按时进行生产数据的记录。记录做到“准时、准确、真实、仿宋”。

（5）每小时记录一次气体成份分析，控制在指标范围内，严格控制CO2在指标范围内。

（6）任何情况下严禁氧气单独入炉，煤气总管出现氧气波动时，必须取样分析查找原因进行处理。

（7）下灰应观察灰渣的成渣情况，及时调节各工艺参数，控制火层在适当的位置。

（8）若炉子长时间停炉，在做好开车准备后应进行补碳，并进行适当时间的炉子升温后（可打开空气阀通入少量空气进行升温）再投入纯氧制气程序。

4.5系统开车注意事项

（1）纯氧炉开车全过程必须统一指挥，熟悉操作程序。

（2）分析人员做到密切配合，取样与分析要求及时准确。

（3）开车初期生产负荷不宜过大，在各项指标运行正常后逐渐加负荷。

（4）注意架子、梯子、平台、栏杆是否可靠。

（5）放空与取样，人应站在上风侧，由一人操控一人监护。

（6）高空作业注意安全，必须系好安全带。

（7）平时不常用，但开车必须打开的阀门，应事先加油活动，避免临时打不开，氧气管道的阀门严禁加油（盘根及填料必须脱脂）。

4.6停工要求、准备

（1）炉子停车需接到车间指令方可进行，应按停车操作票严格执行。

（2）停车前先停止加碳，减小纯氧和蒸汽的用量，减慢炉条机转数，进行正常操作。

（3）待一段时间后，上部温度有所升高，空层有较大下降，则具备停车条件。

4.7停工步骤

4.7.1短停

（1）接到炉子清理、检修等停炉通知，先停炉条机，在DCS操作平台上按下停车按钮，此时程序将在纯氧阀关闭15秒后转入停车位置。

（2）根据需要打开炉口和中心管圆门，中心管通透后不需要敞开，留少许空隙即可。

（3）必要时打开视火孔进行点火。

（4）检修需要时打开烟囱阀。

4.7.2长停

（1）接到炉子清理、检修等停炉通知，先停炉条机，在DCS操作平台上按下停车按钮，此时程序将在纯氧阀关闭15秒后转入停车位置。

（2）根据需要打开炉口和中心管圆门，中心管通透后不需要敞开，留少许空隙即可。

（3）单炉水封加水溢流，与系统隔离。

（4）打开视火孔进行点火。

（5）检修需要时打开烟囱阀。

4.7.3熄火停车

（1）炉子熄火停车需接到车间指令方可进行，应按熄火操作票严格执行。

（2）停车前先停止加碳，减小纯氧和蒸汽的用量，减慢炉条机转数，进行正常操作。

（3）待一段时间后，上部温度有所升高，空层有较大下降，则停止送气按下停车按钮，此时程序将在纯氧阀关闭15秒后转入停车位置。

（4）手动打开蒸汽总阀用8000-10000Nm3/h蒸汽进行降温熄火，当炉子出口温度低于300℃时，停用蒸汽，手动关蒸汽总阀，关纯氧阀。

（5）开视焦孔，打开烟囱阀，单炉水封加水至溢流，打开下灰圆门，加快炉条机转数将灰渣排净。

（6）关闭废热锅炉夹套锅炉蒸汽出口阀，开放空阀，待无蒸汽放空后关毕加水阀。

4.8停工注意事项

（1）服从调度指挥，当接到调试指令让停车时，需逐台停炉。

（2）停炉程序要按“先切断氧，再切断蒸汽”的顺序操作。

（3）炉子停下后把氧气、蒸汽调节阀的前后切断阀关死，并要打开四楼观察孔点火，使炉保持燃烧。

（4）停炉后要把洗气塔出口水封加水与外界区隔绝。

（5）停蒸汽、停循环水。

（6）停车期间要指定安全员对炉子的情况和检修过程进行监督。

（7）停车检修期间，各岗人员要做到令行禁止，发现问题及时向调度汇报，对在停车检修时的违章违纪行为任何人有权制止。并作为事故严肃处理，杜绝各类事故发生。

4.9油泵、风机开停车

4.9.1油泵正常开车

4.9.1.1开车

（1）联系电工检查电机绝缘是否符合开车要求，并试电机观察其运转是否正确。

（2）检查泵站油箱油位、油温是否正常，进口过滤网是否完好。

（3）联系专人检查蓄能器，充气压力是否在指标范围内，并关闭蓄能器回油阀，打开进油阀。

（4）检查油箱是否有足够的冷却水。

（5）检查并关闭各炉阀站，高压油阀、回油阀、手动泄压阀，打开泵站的回油阀。

（6）将欲开泵的节流阀打开，调节溢流阀的先导阀逆时针旋转至极限位置，将溢流阀打开，使泵输出压力最小，泵打开的油经溢流阀回至油箱（油箱上部回油溢流阀打开其中之一，夏季开去油冷却器阀门，冬季开近路阀）。

（7）启动泵开车按钮开车。

（8）开车后如泵站运行一切正常，顺时针调节所开泵出口溢流阀，使出口稳定在所需压力。

（9）缓慢打开泵站出口高压油阀，注意油箱油位，随时加油。

（10）再次调节溢流先导阀，使泵站油压稳定在指标范围内，然后锁死溢流阀。

4.9.1.2停车

（1）按动所停泵的停车按钮，停车后将溢流先导阀逆时针调至最小位置。

（2）打开泵站手动泄压阀，各蓄能器回油阀，等油压回零后，关泵站进回油阀。

（3）视情况关冷却水。

4.9.1.3倒换车

（1）将欲开泵出口溢流先导阀逆时针调至最小。

（2）按动所开泵停车按钮。

（3）检查电机油泵运转正常后，调压高于操作压力0.3-0.5MPa后，按动所停泵停车按钮。停泵后将所停泵出口溢流先导阀逆时针调至最小位置。

（4）再次调压至正常工作压力，锁死调节阀。

4.9.1.4倒车注意事项

（1）正常情况下，油泵必须定期倒换开用。

（2）凡手感电机、油泵温升过高或有异常响声，则必须立即倒换油泵。

（3）凡油箱升温高，必须检查油泵温度是否高，有无冷却水。

（4）一个泵站，两台油泵，一开一备，备用泵必须具备备用条件，不应有两台泵同时使用。

（5）两台油泵过滤网均需定期清理。

4.9.2风机的开停车操作

4.9.2.1试车前准备工作

（1）试车前应先检查风机管道的安装是否符合要求，风机主轴准线是否正确。

（2）对风机进行检查，有无机件损伤，是否有杂物落入风机管道内，然后用手转动主轴，是否转动灵活，有无碰擦声，如有应先排除故障。

（3）鼓风机采用滑动轴承，所用润滑剂为68号稀机油，润滑剂装填量为1/2。

（4）联系电工检查电器设备及电机绝缘情况，合格后送电。

（5）机组盘车、罩上安全罩，风机出口阀处于关闭状态。

4.9.2.2开车

（1）启动主机开车按钮。

（2）机组运行正常后，视情况开启风机出口阀向总管送气，送气前打开总管放空阀。

（3）详细检查主机电机的温升情况是否正常，风压电流是否在指标范围内，机组运行有无杂音是否震动。

（4）运行正常后，及时记下开车记录。

4.9.2.3停车

（1）接到停车命令后，关风机出口阀（注意关死防止反转）。

（2）停电机。

（3）风机停止转动后，及时记下停车记录。

五、常见影响操作因素及故障事故处理

5.1影响岗位操作的主要因素

5.1.1影响煤气发生炉操作的主要因素

（1）原料的变化；

（2）纯氧压力流量的变化；

（3）蒸汽的变化；

（4）炉条机转数的变化；

（5）设备异常情况的影响。

5.1.2影响锅炉水位变化的主要因素

（1）仪表上水调节阀是否好用；

（2）化学软水压力变化；

（3）阀门的开度变化；

（4）设备管线、阀门出现异常所造成的变化。

5.1.3造气炉操作条件的控制一般建立在三高、四稳、一低。

（1）三高：高浓度纯氧、高气化层温度、高碳转化率。

（2）四稳：稳定气化层温度、稳定火层位置、稳定碳层高度、稳定煤气成份。

（3）一低：低灰渣残渣。

5.2鼓风机故障原因及处理

5.3炉子不正常状况原因及处理

5.3.1煤气炉发生结疤挂炉

（1）主要原因

a.火层上移

b.炉下结块未及时处理、造成局部火层上移

c.碳层过高造成火层上移

（2）防止结疤挂炉的操作

a.碳层控制应在指标内，不得将碳层控制过高。

b.据煤种采取合适的纯氧强度，避免局部过热造成火层上移。

c.适当增加蒸汽的用量，避免炉温过高。

（3）结疤挂炉的处理

在炉条转速加快后，炉子空层始终无变化可判断是结疤挂炉，应尽可能降低炉子的碳层，进行一段时间的操作后，若结疤挂炉仍无法自行脱落则应停炉进行打疤处理，打疤后应低碳层低负荷操作一段时间待结疤被排除再提高负荷和碳层。

5.3.2煤气炉内结大块

（1）结块原因

①氧浓度过高，蒸汽比值太低，纯氧量过大；

②原料煤发生变化，灰熔点太低，炉内混块造成阻力不匀；

③料层过低，造成局部过热；

④炉条机故障发现不及时；

⑤火层下移未及时处理。

（2）处理方法

①加大蒸汽量，降低纯氧负荷，适当加快炉条机转数；

②根据原料变化调整负荷；

③提高料层并控制好料层；

④对设备检修处理；

⑤停炉，组织人员到二楼进行人工扒块，采用间隔开炉结合扒块的方式尽快处理底部结块。

5.3.3火层上移

（1）原因

①比值过小；

②灰渣层太厚。

（2）处理方法

①增大比值；

②加快炉条机转速或进行人工扒块。

5.3.4火层下移

（1）原因

①比值过大；

②炉条机转速太快，灰渣层太薄；

③原料含粉率高，粒度过小不均匀。

（2）处理方法

①减小比值；

②减慢炉条机转速；

③控制好原料煤粒度，适当加大蒸汽用量。

5.3.5煤气氧含量高

（1）原因

①蒸汽配比不当炉温过低或火层下移；

②碳层过低，气化层太薄；

③火层偏或火层分散；

④炉内结块，产生风洞。

（2）处理方法

①减小蒸汽配比，提高炉温，增加料量提高火层；

②增加料量提高碳层；

③注意操作，稳定火层；

④组织人工扒块，尽快恢复火层。

5.4其他不正常现象及其处理方法

六、巡回检查路线

中控室 → 上料系统 → 渣场 → 焦棚 → 造气厂房整个楼层设备

七、岗位主要设备规格、型号及技术参数

八、事故处理预案

8.1事故处理原则

（1）发生事故时，岗位工在班长的直接指挥下，迅速果断的按照现行规程处理事故。

（2）发生事故时，运行人员综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理事故，防止事故扩大，限制事故范围或消除事故的根本原因，在保证设备安全的前提下迅速恢复机组的正常运行。在机组已不具备运行条件或继续运行对人身、设备有直接危害时，停运装置。

（3）发生事故时，运行人员根据自己的经验与判断，主动采取对策，迅速处理。

（4）事故处理结束后，运行人员把事故发生的时间、现象及所采取的措施等记录在运行日志上，并汇报有关领导。

（5）值班中发生的事故，运行人员要对事故现象、经过及采取的措施认真分析，总结经验，落实责任。

8.2紧急停工办法

8.2.1造气炉紧急停车

（1）按下微机面板上“急停”按钮。

（2）观察单炉仪表流量、压力指示是否回零，若流量不能回零则关闭相应气化剂的手动阀，若压力不能回零应检查煤气总阀处于关闭状态并打开烟囱阀，然后点火打炉口并开中心管圆门。

（3）必要时干式水封加水并保持溢流，防止煤气倒流。

（4）停炉条机，并注意保持两个锅炉的水位、压力正常。

（5）关闭进混气罐的纯氧手动阀，同时联系空分。

（6）若是发生大量漏油则应停油泵或关闭漏油系统的油路阀门。

（7）迅速与调度室联系了解情况，尽快恢复生产。

8.2.2纯氧炉紧急停车

（1）出现下列情况之一纯氧炉须全部紧急停车。

①全部停电、油泵、微机断电；

②全部断水、或软水管线断水或循环水管线断水；

③各种原因造成的断蒸汽或蒸汽管线严重泄露；

④煤气炉系统发生爆炸或着火、大量漏气时；

⑤纯氧制气煤气总管或单炉煤气总管氧含量突然急剧升高；

⑥油系统总管大量漏油，无法维持正常生产；

⑦后系统切气大幅度减量造成气柜大量冒水；

⑧因空分问题造成无氧气或纯氧管道漏气严重；

⑨微机出现错乱，程序出错。

（2）按下微机面板上“急停”按钮。

（3）观察单炉仪表流量、压力指示是否回零，若流量不能回零则关闭相应气化剂的手动阀，若压力不能回零应检查煤气总阀处于关闭状态并打开烟囱阀，然后点火打炉口并开中心管圆门。

（4）必要时干式水封加水并保持溢流，防止煤气倒流。

（5）停炉条机，并注意保持两个锅炉的水位、压力正常。

（6）关闭进混气罐的纯氧手动阀，同时联系空分。

（7）若是发生大量漏油则应停油泵或关闭漏油系统的油路阀门。

（8）迅速与调度室联系了解情况，尽快恢复生产。

8.2.3纯氧炉单炉紧急停车

（1）遇到下列情况单炉紧急停车

①单炉系统油管严重漏油，无法维持正常生产。

②单炉系统发生爆炸着火或大量漏气及其它恶性事故。

③单炉氧含量异常升高，危及系统安全生产。

④一楼下灰时上灰门关不严严重漏气。

⑤废锅或夹套锅炉加不上水，造成锅炉严重缺水时。

（2）按下微机面板上“急停”按钮。

（3）观察单炉仪表流量、压力指示是否回零，若流量不能回零则关闭相应气化剂的手动阀，若压力不能回零应检查煤气总阀处于关闭状态并打开烟囱阀，然后点火打炉口并开中心管圆门。

（4）必要时干式水封加水并保持溢流，防止煤气倒流。

（5）停炉条机，并注意保持两个锅炉的水位、压力正常。

（6）若是发生大量漏油则应紧急关闭漏油系统的油路阀门或泄单炉油压。

（7）锅炉严重缺水时要将汽包泄压放空。

（8）迅速与调度室联系了解情况，尽快恢复生产。

8.3事故处理预案

为防止重大事故的发生并能在事故发生后快速有效地处理事故并开展救援行动，最大限度地降低损失，本着“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则，结合本车间实际制定本预案。

8.3.1煤气泄漏应急处置

（1）发现煤气泄漏的巡检人员应立即向车间或直接向调度室报警。车间接警后应迅速通知公司相关部门采取相应救援措施。

（2）车间接警人员应立即通知专业救援队伍进行抢险救援。同时通知煤气发生单位暂时切换煤气输送管线，做到从源头彻底切断煤气。

（3）当班人员应在保证安全的前提下，尽快查清煤气的准确泄漏点并采取积极的隔离措施，严禁无关人员进入煤气泄漏点50米内。

（4）专业队伍到达事故现场后，当班人员向专业救援人员进行详细的汇报，包括泄漏大小、泄漏点位置、人员隔离等情况，以争取最大的救援时间。

（5）车间的临时救援人员应及时达到现场并准备好必要的防毒用品，同时协同负责维持现场的秩序。

8.3.2火灾爆炸事故应急救援方案

（1）最早发现者应立即向车间或公司调度室汇报。车间接警后应迅速联络外部119台，120急救报警台等专业救援队伍，并及时通知公司有关部门采取相应的救援措施。

（2）在报警的同时，车间组成的临时性救援队伍，应迅速组织起来，在最短的时间内到达现场，根据不同性质的燃烧采取相应的手段和灭火器进行灭火，若煤气发生燃烧，应立即关闭阀门切断气源、切断周围一些电源，用二氧化碳、泡沫灭火器进行灭火。油类物质发生燃烧时，应迅速用泡沫或干粉灭火器灭火。一般可燃物质燃烧，可用干粉灭火器或消防龙头水灭火。

8.3.3压缩空气停车应急预案

（1）压缩空气停送时，立即派人关闭低压蒸汽总管自调阀前后截止阀，打开副线阀稍许。

（2）专人调整减压后压力为0.5MPa。

（3）各单炉纯氧和蒸汽调节改为手动调节，稳定入炉纯氧量和蒸汽量。

（4）各锅炉汽包自调阀改为手动或副线调节加入软水量。

（5）外送蒸汽调节阀改为手动调节，防止系统憋压。

（6）短期内无法恢复或造成炉况波动大，应采取“紧急停车步骤”处理。

8.3.4主厂房应急预案

（1）油压系统跑油，油压提不起来，油位下降太快，现场有大片油迹，及时查明跑油部位，油管.软管.接头.阀门.电磁阀等。马上关闭相应的阀门，急停单炉。如需要系统急停，通知调度及领导。如软管，接头，油缸严重漏油，关闭上油阀及回油阀。如电磁阀及油管严重漏油，关闭支管上的上油.回油阀门，单炉总管及阀门。严重漏油关闭单炉总上油.回油阀，并马上急停单炉，马上组织人员加油抢修漏油部位。如果油箱油位太低，通知调度系统急停。组织人员加油后马上开启不漏油的炉子及备炉，漏油的炉子抢修。如果是油站的阀门、管道、接头等严重漏油，需通知调度做急停处理。马上组织人员抢修加油，处理完毕马上组织人员系统开车。备好油阀、软管、接头、垫、不锈钢焊条焊机、油缸内的备件及油缸，还有电磁阀等应急抢修用。备好6桶抗磨液压油。

（2）循坏水压低，循环水泵跳，长时间开不起来，马上组织人员连接消防水带，向炉底水封、洗气塔水封加水（从排气管向里加），防止跳气或阻止跑气。同时组织人员抢修循环水泵，检查备泵及其它原因，相应处理直到开泵回复正常。

备好消防水带10根（带接头），保证消防管线有水。

（3）单炉防爆板破裂或煤气阀门管道损坏，大量跑煤气时，马上停止该炉。组织人员戴面具（氧气呼吸器）到现场开引风机及窗户通风，检测CO在指标范围内，马上组织人员抢修。更换防爆板及阀门，更换管道及补焊要用氮气置换，分析合格开证动火补焊，同时可开备炉。

8.3.5气柜焊口、钟罩铁板腐蚀大量漏煤气

马上组织人员降低气柜高度，减小压力。用木头楔子钉住泄露处，用胶粘住泄漏点等大修彻底处理。堵住泄漏点恢复正常生产。

九、重要环境因素、主要危险源的识别与分析

造气工序危险性分析：造气采用纯氧连续气化工艺，主要危险物料为水煤气，生产过程中的主要危险有害因素有火灾和爆炸、中毒窒息、灼烫、机械伤害、高处坠物、起重伤害、高温危害、噪音危害、粉尘危害等。

该项目所采用的煤气发生炉为φ3200的固定床煤气发生炉，共有4台，以气化焦为原料。该设备运行过程中主要危险有害因素为火灾、爆炸、中毒窒息、高温危害、粉尘危害。

9.1火灾、爆炸

（1）煤气发生炉在生产中引起燃烧爆炸的原因主要是：煤气透氧。下列情况导致水煤气中氧含量超标，从而形成爆炸性混合气体，遇高温、明火、雷电火花、静电火花、电气火花等，可导致爆炸、火灾等事故的发生。

1）炉内炭层过薄；炉内结疤或产生风洞；布料不均，炭层高低偏差过大；煤块过大，气化层上移；产气量下降，都会使入炉空气中的氧气不能与燃料进行充分反应而穿过炭层、混入煤气中造成过氧。

2）如果控制系统有误，氧气与空气混合比例失调，未及时发现。

3）开车烘炉时，炉温未达到工艺安全要求，便送煤供气，或停车时先熄火后停氧气及原料煤，导致氧含量超标爆炸。

4）由于操作失误、或安全联锁控制失效，炉内熄火仍继续供给富氧空气及原料煤。

5）氧含量分析监测不及时或分析有误，导致氧含量超标。

6）汽氧比，即气化剂中水蒸汽与氧气之比，是气化炉的重要参数之一。生产过程中，如果由于操作人员不精心或自控联锁失效，使汽氧比过低则可能使煤气中氧含量超标。

7）给原料焦炭系统发生故障，给量不足，导致气化炉缺焦炭，煤气中氧过量，同时紧急停车联锁故障，也会导致煤气氧含量超标。

8）“透氧”报警与发生炉煤气自动放空没有联锁或联锁装置失效。

9）水夹套漏水严重，造成炉内局部熄火。

10）养炉阶段，烟囱阀不起，空气进入系统。

（2）煤气发生炉的夹套给水突然断水，未设备用电源和备用水泵，均可导致煤气发生超温，从而导致火灾、爆炸等事故的发生。

（3）加入气化焦时，由于操作失误，或自动控制系统失灵，水煤气外溢，遇火源、静电火花、雷电火花、电气火花等，可引发火灾、爆炸事 故的发生。

（4）煤气发生炉耐火衬损坏，会出现高温过热点，炉体强度下降，可导致煤气发生炉破损，大量煤气泄漏，引发燃烧甚至爆炸。

（5）耐火衬损坏，产生热辐射，或对操作工造成烫伤；

（6）如果煤气发生炉法兰、阀门、焊缝等连接部位及仪表安装部位 或仪表本体发生煤气泄漏，极有可能造成火灾、爆炸事故，并且会发生人员中毒事故。

（7）原料中含水份多，加炭时水迅速蒸发并产生部分煤气，使炉顶压力增大而导致炉口喷火。

（8）不按下灰程序操作，亦易引起爆炸。炉底下灰应先开中央风筒和除尘器，后开两边灰箱，先室内、后室外，且不得同时打开灰门。

（9）所用原料的挥发分含量较高，停车时炉面温度较低，炉内炭层 中有结大块悬空现象，内部的残余煤气未能吹净，总蒸汽阀泄漏或未关，使水煤气从炉口逸出；灰斗积水，当赤热的灰渣或炭块落入灰斗中产生蒸 汽，通过气化后而产生煤气；当在下灰或扒灰块后，关闭圆门、方门时， 用力过猛，冲击气流通过气化层后生成空气煤气；洗气塔水封断水，煤气 倒流；违章操作，导致炉口喷火或爆炸事故。

（10）夹套锅炉操作违章、设备本身缺陷、安全阀等附件不全，动作 不灵活或因腐蚀机械伤等原因导致锅炉超压、缺水而引起夹套锅炉爆炸。

9.2中毒窒息

水煤气中CO含量约为38%（体积比），该物质为化学性窒息物，会造成人员的中毒窒息。煤气发生炉发生泄漏或事故状态时，大量的煤气 外漏，处理不及时，会造成周围作业人员中毒窒息。

9.3高温危害

煤气发生炉下灰处，温度较高，尤其在夏季，气候温度高热量不易散发，热辐射对作业人员会造成一定伤害。

9.4粉尘危害

煤气发生炉加煤和下灰处，有煤（灰）粉尘，若通风不良，操作人员无防尘防护，对操作人员会造成粉尘伤害。

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一、岗位任务及职责范围

1.1岗位任务

负责操作煤气发生炉，生产所需的水煤气。正确掌握工艺过程的调整，确保炉况稳定、安全生产，以最少的消耗获得质优、量大的原料产气量。

1.2职责范围

煤气发生炉、油压系统、加焦机、炉条机、系统自动阀、手动阀、调节阀及附属设备、管线、阀门、电气、仪表、信号等的控制、使用、检查与维护，搞好岗位环境的清洁卫生。

二、岗位生产流程、制气反应原理及装置简介

2.1工艺流程简述

原料气化焦由焦仓进入自动加焦机，自动定时、定量加入炉中。制气用的气化剂O2来自空分工序，蒸汽来自锅炉和自产蒸汽，纯氧和蒸汽经计量和比例调节进入混气罐中混合，温度控制到140

-150℃

从炉底进入造气炉，在炉内高温条件下与焦炭进行氧化还原反应，连续生产水煤气。

反应生成的水煤气温度约450

-550℃

，自炉顶排出，经过旋风除尘器进行除尘后，进入废热锅炉回收高温气体余热，副产压力为0.15MPa的蒸汽进入上段过热。出废热锅炉温度约为150

-170℃

进入洗气塔底部，在塔中用来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋洗涤，将其冷却到

40℃

并洗涤其中夹带的尘埃和焦油，进入水煤气总管后进入电捕除尘器，再去湿法脱硫工段，塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。

2.2工艺流程说明

来自电厂锅炉直供的水蒸汽经调压后和造气炉自产蒸汽进入缓冲罐，与来自深冷制氧装置的纯氧（≥99.6%），经过计量和流量调节进入混气罐均匀混合，然后从造气炉中央风箱进入造气炉，经过床层内各个层区与气化焦逆流接触进行连续气化。在造气炉内，气化剂经过炉箅均匀分布后穿过灰渣层冷却灰渣同时气化剂被预热，气化剂中的氧气进入氧化层与高温原料产生氧化放热反应，反应温度因原料灰熔点温度不同而存在一定的差异。同时入炉的水蒸汽在高温条件下产生分解反应，吸附焦炭中的碳分子产生一氧化碳和氢气。氧化层中产生的粗水煤气穿过还原层时其中的二氧化碳大部分还原生成一氧化碳。

水煤气再依次经过干馏层、干燥层与原料介质换热并被逐渐降低温度。干馏过程是原料介质中挥发份热解失重的过程，干燥过程解析掉附着水、化合物、焦油，然后水煤气经过炉顶的自由空间后从炉上出气口排出造气炉。

原料介质自炉口加入，在气化过程中逐渐下降变成炉渣后由下部导出。气化剂自下部进入通过炉箅自下而上，生成的煤气由燃料层上部导出，这样就形成了一个连续的气化过程。

炉内的床层自下而上分为五层：即灰渣层、氧化层、还原层、干馏层和干燥层。通常氧化层和还原层合并称为气化层，气化过程中的主要反应在这里进行，干馏层和干燥层全部合一称为原料准备层。

实际上在气化炉中分解层面并不明显，层与层之间是交汇结合的。

2.3制气原理

采用纯氧固定床气化炉，以气化焦为原料，纯氧和蒸汽为气化剂，在固定床气化炉中经过氧化还原反应制得水煤气。其主要化学反应式如下：

C + O2 = CO2                           +Q

2C

+ O2 = 2CO                        +Q

2CO + O2 = 2CO2                        +Q

C + CO2 =

2CO                         -Q

C + 2H2O(汽) = CO2+ 2H2                -Q

C + H2O(汽) = CO +

H2                 -Q

CO + H2O(汽) = CO2+ H2                 +Q

纯氧连续气化的实质是上述放热反应与吸热反应同时进行的综合过程，如何维持好热平衡及床层的稳定是整个过程的关键。

本岗位还有给夹套锅炉和废热锅炉上水的任务，通过热交换产生蒸汽，并进行回收用于生产。夹套锅炉和废热锅炉全部用脱盐水，防止锅炉腐蚀和结垢。

2.4装置简介

本套装置设计为纯氧制气补气项目，生产的水煤气作为焦炉的置换气、甲醇的补碳气，本装置由北京众联盛化工工程有限公司整体设计，造气炉部分由江西昌昱实业有限公司提供设备装置设计、设备制造、设备安装、开车调试、安全运行等方面的服务。造气气化装置共上纯氧气化炉四套，单台造气炉产气量10000

-11000m

/h。配套装置有500t/h循环水净化装置，其中一体化净水器装置由河南清波设计制造安装，一台

4500m

/h湿式电捕除尘器装置由襄阳九鼎昊天环保设备有限公司设计制造安装。

2.5固定床连续纯氧专利技术特点

a.本专利技术以纯氧、水蒸汽为气化剂，通过调节氧气和蒸汽的比例，达到产品气的质量要求。

b.炉体采用耐火隔热层外加水夹套结构，防止熔渣挂壁，副产蒸汽回收热量以减少热损失；气化剂蒸汽预热，提高气化效率，节能降耗。

c.连续气化，无废气排放，环保效益好；原料利用率达到96%以上，灰渣残炭量低，残炭≤7%。

d.自动化程度高，采用自动加焦装置和自动排灰装置，连续生产。生产操作易于控制，通过对H2O/O2的比值调节，控制气化层及顶部温度，达到安全稳定生产的目的，专门设置有放空管，作为初期开车和事故处理放空时使用。

e.根据气化剂与焦炭发生氧化、还原反应的特性设计气化炉整体结构，选择适合的高径比满料操作。

f.气化炉炉箅具有均匀分布气、破渣、排渣三项功能，并可根据原料特性的变化调节气化剂的均匀分布。

g.针对产品水煤气为易燃易爆有毒气体的特性，设计采用特殊的密封措施，确保水煤气不泄露，实现安全生产。

h.在正常生产情况下无废气排放。

i.设置独立的造气循环水系统，实现造气循环水闭路循环，达到废水零排放的目标。

j.造气炉渣可做建筑材料。

2.6主要设备选择

2.6.1

煤气炉

选用CY-φ3200固定床纯氧气化炉，此种气化炉整体配置合理，防流措施完善，气化强度高，单炉水煤气产量达到10000-11000Nm

/h，灰渣残炭量≤7%，有效气体成分含量高，操作弹性大、工况稳定，节能降耗效益高。

CY-φ3200纯氧炉高径比设计合理，提高了碳层高度，加大了气化强度，增加发气量，有效地控制上气管道温度，减少热损失、降低消耗，碳层高度的提高气体出口速度降低，可以有效地减少炉上带出物，还可以减少火层下移，避免“吹翻”和“空洞”，保护炉箅使用寿命，保证气化生产的安全连续稳定运行。

夹套采用管套式耐压夹套，提高自产蒸汽压力，使原料煤中有限热量，尽量多地用于气化，少产蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率，同时夹套锅炉高度提高，有效的控制了结疤问题，操作弹性也大幅度提高。

卖方提供含专利技术的新型炉底总成：

外灰盘与炉底一次浇铸而成，耐热、抗磨不变形，使用周期长。同时增大了底盘强度，该设计属于卖方独家掌握。

合理的排渣角度，无需加内防流，彻底杜绝了煤气炉流炭、垮炭现象，煤气炉的工艺更加稳定，炉渣返焦率可以稳定地保持在理想水平保证不留炭。

专利技术滚动导环两侧配有四道填料密封，阻止导环进灰，确保滑道内清洁，滑道内四点连续注油，减少机件磨损，降低转动阻力。

炉条机采用闭式传动，变频调速，立轴设注油点，使用周期长。

配套CY-φ3200专用气化炉十一层六边塔形高效节能炉箅，层间间距小，气化剂分布均匀合理。加大加厚破渣筋，破渣能力强，各环区灰渣下降速度均衡，使炉内热量分布均匀，灰渣残炭量低，炉箅A、B、C、D四层为耐热铸钢，下部各层添加了锰，提高钢的抗冲击力和耐磨性能，而且破渣筋加强加厚，延长了使用周期，提高破渣排渣能力。

破渣条采用梯形破渣条，规格合理、科学布置、合理定位，兼顾了提高破渣能力、防流、保护水夹套三种作用。

先进的底盘设计降低气化剂入炉流速，优化气化剂入炉状态。

新型煤气炉中央鼓风箱采用加大型，气化剂流速显著下降，对炉内料层的冲击大幅度降低。

底盘总成整体采用耐高温设计，更适应烧多种煤质，操作弹性提高。有利于强化生产，更有利于发挥原料优势实现高产低耗。

a.主要部件材质优化:

大齿圈：ZG45，表面高频淬火。

滚动导环：ZG55，表面高频淬火。

钢球采用φ

90mm

沈阳钢球产品或国内知名品牌。

炉底和灰盘材质分别为ZG35和ZG45。

气化炉CY-φ3200型自动加煤机特性：

给料部分

封闭式给料，节约能源、减轻环境污染。

b.大小布料器密封形式

大小布料器阀芯阀座密封面堆焊1Cr18Ni9Ti不锈钢，增强抗腐蚀抗磨损。同时，充分考虑原料煤对其密封面的冲刷，从动力学角度出发，设计防物料冲刷结构，使密封面使用周期大幅度延长，密封效果得到有效的改变，杜绝内漏。

c.筒体材质方面

大布料器筒体内衬不锈钢板、增强抗冲刷抗腐蚀能力，延长了使用寿命且光滑更适合劣质煤自动加料。

d.填料密封形式

大分布器阀杆密封采取双填料密封，上下填料函形成储油室注润滑脂，润滑阀杆，湿润填料，增强密封效果，增加保护套，避免了焦炭对阀杆的冲刷，彻底解决了分布器阀杆漏气问题，延长了整体使用寿命。

e.安保装置

为防止一氧化碳外泄威胁生产，CY型自动加煤机还专门设计了气密安保装置。

2.6.2

洗气塔

采用空塔与规整填料塔新型组合型，下段二层空塔喷淋，上部一层采用不锈钢蜂窝规整填料。下段二层空塔喷淋采用卖方设计制造的不锈钢喷头，可有效地清除煤气中的各种杂质、降低煤气温度，上部一层不锈钢蜂窝规整填料传质冷却效果好，进一步解吸可溶性气体，降低温度。整体设计既保证了空塔的阻力小、不堵塞的特点，又发挥了填料塔的传质冷却效果好的优点。

2.6.3

旋风除尘器

内衬用耐热耐磨铸钢，保证除尘效率达到90%以上。

2.6.4

废热锅炉

上部套管式，耐高温生产稳定使用寿命长，下部为热管式换热效率高，下段换热翅片按纵片设计，达到防附着防堵效果。

2.6.5

空气鼓风机

配风机一台，型号：C170-1.28,电机功率N=132KW电压380V，流量

170m

/min，H=2800mmH2O。

2.6.6

油压控制系统

造气炉机电一体化自动控制系统由泵站、多路换向阀站、执行机构、蓄能器、工艺阀门及造气控制系统等主要部分构成。

泵站采用两泵配置，一开一备，分别由两套电机、液压泵、压力控制阀等构成，共用一个油箱，两套机构通过专用原件来控制，在其中一台运行时，就能保证整个阀门液动装置稳定运行，且同时可对另一套的电机、油泵滤油器等机构进行检修及更换。

系统配置：

泵站：采用1台泵站CB80/15KW。控制4台纯氧造气炉。

控制柜：每台泵站用1台，共1台。自动型。

阀站：每炉1台，共4台。4D18/6D12。

蓄能器：每炉1台，共4台。采用

40L

/10MPa。

冷却器：每台泵站1台，共1台。

10m2

冷却管采用不锈钢。

滤油小车：1台。

充氮工具：1套。

2.6.7

仪表系统

仪表选型要求

仪表防爆防护等级：本安型防爆等级ExdiaIICT4 IP65

4-20mA信号采用本安型仪表，开关量采用隔爆型仪表

电磁阀（低功耗）：ASCO 24VDC（满足室外环境温度

-22.8℃

)

热电阻：川仪或同等级以上水平

温度变送器：EJA或E+H（国内生产）同等级以上水平

双金属温度计：川仪或同等级以上水平

压力变送器（差压变送器）：EJA或E+H（国内生产）

压力表：川仪或同等级以上水平