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造气系统安全操作规程

　　评论：　更新日期：2023年08月11日

流量计：采用孔板形式，E+H（国内生产）或同等水平

液位计：E+H（国内生产）或同等水平（同作用液位计选用不同测量方式）

普通调节阀：川仪、浙江贝尔、吴忠

切断阀：小口径用球阀（DN≤200）川仪或同等水平

大口径蔡采用蝶阀（DN>200）川仪或同等水平

总管在线02热磁式分析仪：川仪或北京麦哈克

DCS及SIS应包括以下安全联锁及调节

a.大布料阀与小布料阀联锁、小布料阀与给料阀联锁、上灰门与下灰门联锁、放空阀与煤气总阀联锁。

b.单炉氧气支管流量调节减压阀，单炉蒸汽支管流量调节减压阀，单炉氧气与蒸汽流量比值联锁调节，氧气总管设流量。

c.单炉锅炉给水与夹锅汽包、废锅汽包液位调节阀联锁。

d.事故紧急停车：单炉氧气切断阀。（SIS）

e.进蒸汽缓冲罐自产低压饱和蒸汽和外供低压过热蒸汽减压调节阀。

f.煤气总管进电除尘前设氧气在线分析仪，并设有氧气浓度超标与电除尘电源、单炉切断氧气及蒸汽进口调节阀的联锁。

g.阀站的设计能保证在突然断电时，蓄能器释放的压力油可确保各化工阀门处于安全停车位置。

h.DN800等阀门全行程动作时间不超过3秒。

三、主要工艺指标

3.1装置原辅材料质量指标

序号	指标名称	分析项目	单位	指标
1	焦炭	固定炭	质量百分数	74-80%
		挥发份	质量百分数	≤1.7%
		灰份	质量百分数	18-24%
		水份	质量百分数	≤5%
		硫份	质量百分数	≤0.4%
		灰熔点	℃	1250
		粒度	mm	10-30
		机械强度	Kg	250-280
2	氧气	纯度	体积百分比	≥99.6%
		外网氧气压力	MPa	≥0.08
		外网氧气温度	℃	≥30
3	蒸汽	外网来蒸汽压力	MPa	≥0.785
3	蒸汽	外网来蒸汽温度	℃	240-260
4	脱盐水	外网来脱盐水压力	MPa	2.0-2.5
4	脱盐水	外网来脱盐水温度	℃	90-104

3.2装置工艺参数指标

序号	指标名称	单位	指标
1	减压后蒸汽压力	KPa	70-100
2	夹套锅炉蒸汽压力	MPa	≤1.3
3	废热锅炉蒸汽压力	MPa	≤0.15
4	减压后入炉纯氧压力	KPa	40-43
5	造气炉上部压力	KPa	5-14
6	造气炉底部压力	KPa	6-20
7	造气炉床层阻力（压差）	KPa	4-6
8	减压后蒸汽温度（缓冲罐）	℃	180-240
9	造气炉出口温度	℃	450-550
10	炉条温度	℃	≤180
11	灰渣温度	℃	≤180
12	两边灰斗温差	℃	≤50
13	洗气塔出口煤气温度	℃	≤40
14	单炉用氧量	Nm3/h	1500-2500
15	单炉蒸汽用量	t/h	3.5-5
16	空层高度	mm	4000-5800
17	炉条机转数	Hz	5-50
18	汽：气（K值）	K值	2-3.2
19	返焦率	质量百分数	≤7%
20	煤气流量	Nm3/h	3500-33000
21	夹套汽包液位	液位计	1/2-2/3
22	废锅汽包液位	液位计	1/2-2/3

3.3装置成品及半成品质量指标

序号	指标名称	单位	指标
水煤气成份	CO	体积百分数	15-17%
	O	体积百分数	≤0.3%
	CO	体积百分数	42-45%
	H	体积百分数	36-38%
	CH	体积百分数	≤1%
	N	体积百分数	≤0.2%

3.4纯氧造气气化装置消耗表（3开1备）

序	名称	单位	消耗量	备注
一	原料
1	气化焦	t/h	12.8	粒度6 -30mm ,C≥80%
2	氧气 O≥99.6%	Nm3/h	7360	80KPa
二	动力
1	电（380V）	KW	48.5
2	蒸汽
	外来蒸汽0.78MPa 260℃	t/h	11.2	锅炉送水
	副产蒸汽1.3MPa 饱和	t/h	-3.5	造气自用
	副产蒸汽 0.15MPa 过热	t/h	-3.5	造气自用
3	除氧水 2.5MPa 102℃	t/h	9
4	循环冷却水 0.4MPa ＜ 32℃	t/h	450	闭路循环使用
三	辅助原材料
1	仪表空气＞0.5MPa	Nm3/h	80
2	置换氮气＞0.08MPa	Nm3/h	2000	开车或检修时使用

3.5 1000Nm

粗水煤气消耗指标

序号	消耗项目	单位	额定消耗	压力	备注
1	气化焦	Kg	400		固定碳≥80%
2	氧气	Nm3	≤230	0.08MPa	浓度≥99.6%
3	外来蒸汽	Kg	≤350	0.78MPa	≥ 260℃
4	除氧水	Kg	≤300	2.5MPa	102℃
5	循环水	t	≤15	0.4MPa	＜ 32℃
6	电力	KWh	≤2	380V	造气气化装置

3.6装置环保检测指标

序号	指标名称	单位	指标
1	废渣	t	集中堆放回收
2	废水	t/h	0.1-0.2
3	废气	m3/h	0.001-0.002

3.7装置设备指标

序号	指标名称	单位	指标
1	油泵出口总管压力	MPa	3.8-4.5
2	油泵回流总管压力	MPa	0-0.2
3	稀油站油位	体积	1/2-2/3

四、系统开停车及正常操作

4.1点火前的准备

（1）检查技改项目是否全部完成，进行质量验收，不合格要及时提出整改。

（2）炉条机试运转，检查传动系统运转情况，电机电流，灰犁与炉条的间隙、灰缝情况，空气鼓风机、油泵站分别按规程单体试车合格。

（3）调整并校正微机参数，并带动各自动阀门试运转，检查是否准确好用，开关是否严密，下灰系统阀门是否灵活、严密，确定下灰联锁装置安全可靠。

（4）调试各自调阀开关情况正常。

（5）纯氧管道脱脂完成，严禁管道各阀门加油。

（6）废锅和夹套锅炉及汽包试压合格。

（7）检查或更换灰斗防爆板，更换一、二楼圆门盘根确保密封不漏气。

（8）检查煤气发生炉、旋风除尘器、废锅干式水封及所属管线，清理出杂物，人孔封好。

（9）关好视焦孔四楼加焦机上圆门等。

（10）发生炉内系统详细检查清理后，用空气进行试漏，检查各设备法兰、焊接、连接处。

（11）检查炉条温度热电偶套管位置合格（头部在炉条2-3层之间并位于中心）。

（12）通知上料人员检查煤仓是否有异物，在清理干净后，开始向煤仓打煤。

（13）往炉内装灰渣，灰渣高度必须高出炉条帽（30

-50cm

）注意装渣时不要直接撞击炉口保护罩和炉条。

（14）在灰渣上部加碳一层约一吨并分布均匀，再投入火柴一层约

300mm

,木柴上加一些废棉纱。

4.2系统开车方案

（1）具备开车生产条件，纯氧炉设备完好，点火养炉结束。

（2）各取样点装好并且好用，设定微机参数。

（3）检查油站、阀站、阀门、设备、仪表等进入正常良好状态，缓慢接收蒸汽，并排尽各处导淋水，打开单炉蒸汽手动阀接收蒸汽至调节阀前，洗气塔后式水封加水保持溢流。

（4）开启鼓风机注意压力变化前后的温度，用自动加焦机向炉内给料，控制炉内碳层一块砖到两块砖，打开空气阀进行升温，温度升到

500℃

及为合格，关闭风阀停风机。

（5）打开单炉纯氧手动阀，缓慢接收纯氧至调节阀前，并排尽各处导淋水。

（6）将DCS操作系统投入手动状态，打开蒸汽阀向炉内送蒸汽15秒钟（蒸汽流量控制在5000Nm3/h），现场确认蒸汽入炉，然后打开纯氧阀（纯氧流量控制在1500Nm3/h），调节好汽气比进行制气生产，通知分析工取样分析，氧含量小于0.3%即为合格，然后关闭烟囱阀、打开煤气总阀、排出单炉水封液位向系统送合格的煤气，并将DCS操作系统投入自动运行，运行20分钟后开启炉条机并调至相应转速，根据炉子情况逐步加纯氧和蒸汽用量并按比例调节。

（7）纯氧炉开车正常后回收夹套锅炉、废热锅炉蒸汽，关放空阀，并注意汽包压力变化。

（8）注意观察蒸汽与纯氧的调节是否正常，碳层高度是否正常，炉子上、下温度，压力，氧的浓度，蒸汽温度是否正常，从微机画面上对煤气发生炉运行情况进行一次全面检查，并按时进行生产数据的记录。

（9）下灰应观察灰渣成渣情况，及时调节各工艺参数，控制火层在适当的位置。

4.3点火烘炉

（1）系统检查结束后，关闭中心管圆门，两灰斗放灰圆门。

（2）通知调度送软水，废锅、夹套锅炉汽包加水维持正常水位，关死锅炉排污阀和蒸汽出口阀；查放空应处于开的位置。

（3）炉底水封加水保持溢流，旋风除尘器加水保持溢流，废热锅炉加水保持溢流。

（4）开启油泵检查微机处于停车状态，单炉阀站接收油压。

（5）联系仪表开表并检查各温度热电偶正常。

（6）按要求点火，点着油棉纱均匀入炉内引燃火柴，待火着旺后，加碳少许。

（7）以灰斗圆门、中心管圆门控制炉内火况，升温后期可用空气风机。

（8）根据炉内燃烧情况，适当加碳提高碳层（要次数多量少而均匀）。

（9）每小时记录炉条温度，炉上温度一次。

（10）造气炉更换新炉砖应按烘炉升温曲线规定进行烘炉。

4.4正常开车

（1）在接到通知并确认检修、下灰等工作完毕后，通知下灰工关闭一、二楼所有圆门，确认锅炉水位正常、各水封正常。对煤气发生炉进行全面检查，开车时必须做开车分析样。

（2）关好视焦孔等四楼圆门。

（3）将煤气炉DCS操作系统投入纯氧制气程序。在运转20分钟后开炉条机，并调到相应转速。

（4）注意观察蒸汽与纯氧的调节是否正常，碳层高度是否正常，炉子上下温度压力是否正常，从微机画面上对煤气发生炉运行情况进行一次全面检查，并按时进行生产数据的记录。记录做到“准时、准确、真实、仿宋”。

（5）每小时记录一次气体成份分析，控制在指标范围内，严格控制CO2在指标范围内。

（6）任何情况下严禁氧气单独入炉，煤气总管出现氧气波动时，必须取样分析查找原因进行处理。

（7）下灰应观察灰渣的成渣情况，及时调节各工艺参数，控制火层在适当的位置。

（8）若炉子长时间停炉，在做好开车准备后应进行补碳，并进行适当时间的炉子升温后（可打开空气阀通入少量空气进行升温）再投入纯氧制气程序。

4.5系统开车注意事项

（1）纯氧炉开车全过程必须统一指挥，熟悉操作程序。

（2）分析人员做到密切配合，取样与分析要求及时准确。

（3）开车初期生产负荷不宜过大，在各项指标运行正常后逐渐加负荷。

（4）注意架子、梯子、平台、栏杆是否可靠。

（5）放空与取样，人应站在上风侧，由一人操控一人监护。

（6）高空作业注意安全，必须系好安全带。

（7）平时不常用，但开车必须打开的阀门，应事先加油活动，避免临时打不开，氧气管道的阀门严禁加油（盘根及填料必须脱脂）。

4.6停工要求、准备

（1）炉子停车需接到车间指令方可进行，应按停车操作票严格执行。

（2）停车前先停止加碳，减小纯氧和蒸汽的用量，减慢炉条机转数，进行正常操作。

（3）待一段时间后，上部温度有所升高，空层有较大下降，则具备停车条件。

4.7停工步骤

4.7.1

短停

（1）接到炉子清理、检修等停炉通知，先停炉条机，在DCS操作平台上按下停车按钮，此时程序将在纯氧阀关闭15秒后转入停车位置。

（2）根据需要打开炉口和中心管圆门，中心管通透后不需要敞开，留少许空隙即可。

（3）必要时打开视火孔进行点火。

（4）检修需要时打开烟囱阀。

4.7.2

长停

（1）接到炉子清理、检修等停炉通知，先停炉条机，在DCS操作平台上按下停车按钮，此时程序将在纯氧阀关闭15秒后转入停车位置。

（2）根据需要打开炉口和中心管圆门，中心管通透后不需要敞开，留少许空隙即可。

（3）单炉水封加水溢流，与系统隔离。

（4）打开视火孔进行点火。

（5）检修需要时打开烟囱阀。

4.7.3

熄火停车

（1）炉子熄火停车需接到车间指令方可进行，应按熄火操作票严格执行。

（2）停车前先停止加碳，减小纯氧和蒸汽的用量，减慢炉条机转数，进行正常操作。

（3）待一段时间后，上部温度有所升高，空层有较大下降，则停止送气按下停车按钮，此时程序将在纯氧阀关闭15秒后转入停车位置。

（4）手动打开蒸汽总阀用8000-10000Nm3/h蒸汽进行降温熄火，当炉子出口温度低于

300℃

时，停用蒸汽，手动关蒸汽总阀，关纯氧阀。

（5）开视焦孔，打开烟囱阀，单炉水封加水至溢流，打开下灰圆门，加快炉条机转数将灰渣排净。

（6）关闭废热锅炉夹套锅炉蒸汽出口阀，开放空阀，待无蒸汽放空后关毕加水阀。

4.8停工注意事项

（1）服从调度指挥，当接到调试指令让停车时，需逐台停炉。

（2）停炉程序要按“先切断氧，再切断蒸汽”的顺序操作。

（3）炉子停下后把氧气、蒸汽调节阀的前后切断阀关死，并要打开四楼观察孔点火，使炉保持燃烧。

（4）停炉后要把洗气塔出口水封加水与外界区隔绝。

（5）停蒸汽、停循环水。

（6）停车期间要指定安全员对炉子的情况和检修过程进行监督。

（7）停车检修期间，各岗人员要做到令行禁止，发现问题及时向调度汇报，对在停车检修时的违章违纪行为任何人有权制止。并作为事故严肃处理，杜绝各类事故发生。

4.9油泵、风机开停车

4.9.1

油泵正常开车

4.9.1

.1开车

（1）联系电工检查电机绝缘是否符合开车要求，并试电机观察其运转是否正确。

（2）检查泵站油箱油位、油温是否正常，进口过滤网是否完好。

（3）联系专人检查蓄能器，充气压力是否在指标范围内，并关闭蓄能器回油阀，打开进油阀。

（4）检查油箱是否有足够的冷却水。

（5）检查并关闭各炉阀站，高压油阀、回油阀、手动泄压阀，打开泵站的回油阀。

（6）将欲开泵的节流阀打开，调节溢流阀的先导阀逆时针旋转至极限位置，将溢流阀打开，使泵输出压力最小，泵打开的油经溢流阀回至油箱（油箱上部回油溢流阀打开其中之一，夏季开去油冷却器阀门，冬季开近路阀）。

（7）启动泵开车按钮开车。

（8）开车后如泵站运行一切正常，顺时针调节所开泵出口溢流阀，使出口稳定在所需压力。

（9）缓慢打开泵站出口高压油阀，注意油箱油位，随时加油。

（10）再次调节溢流先导阀，使泵站油压稳定在指标范围内，然后锁死溢流阀。

4.9.1

.2停车

（1）按动所停泵的停车按钮，停车后将溢流先导阀逆时针调至最小位置。

（2）打开泵站手动泄压阀，各蓄能器回油阀，等油压回零后，关泵站进回油阀。

（3）视情况关冷却水。

4.9.1

.3倒换车

（1）将欲开泵出口溢流先导阀逆时针调至最小。

（2）按动所开泵停车按钮。

（3）检查电机油泵运转正常后，调压高于操作压力0.3-0.5MPa后，按动所停泵停车按钮。停泵后将所停泵出口溢流先导阀逆时针调至最小位置。

（4）再次调压至正常工作压力，锁死调节阀。

4.9.1

.4倒车注意事项

（1）正常情况下，油泵必须定期倒换开用。

（2）凡手感电机、油泵温升过高或有异常响声，则必须立即倒换油泵。

（3）凡油箱升温高，必须检查油泵温度是否高，有无冷却水。

（4）一个泵站，两台油泵，一开一备，备用泵必须具备备用条件，不应有两台泵同时使用。

（5）两台油泵过滤网均需定期清理。

4.9.2

风机的开停车操作

4.9.2

.1试车前准备工作

（1）试车前应先检查风机管道的安装是否符合要求，风机主轴准线是否正确。

（2）对风机进行检查，有无机件损伤，是否有杂物落入风机管道内，然后用手转动主轴，是否转动灵活，有无碰擦声，如有应先排除故障。

（3）鼓风机采用滑动轴承，所用润滑剂为68号稀机油，润滑剂装填量为1/2。

（4）联系电工检查电器设备及电机绝缘情况，合格后送电。

（5）机组盘车、罩上安全罩，风机出口阀处于关闭状态。

4.9.2

.2开车

（1）启动主机开车按钮。

（2）机组运行正常后，视情况开启风机出口阀向总管送气，送气前打开总管放空阀。

（3）详细检查主机电机的温升情况是否正常，风压电流是否在指标范围内，机组运行有无杂音是否震动。

（4）运行正常后，及时记下开车记录。

4.9.2

.3停车

（1）接到停车命令后，关风机出口阀（注意关死防止反转）。

（2）停电机。

（3）风机停止转动后，及时记下停车记录。

五、常见影响操作因素及故障事故处理

5.1影响岗位操作的主要因素

5.1.1

影响煤气发生炉操作的主要因素

（1）原料的变化；

（2）纯氧压力流量的变化；

（3）蒸汽的变化；

（4）炉条机转数的变化；

（5）设备异常情况的影响。

5.1.2

影响锅炉水位变化的主要因素

（1）仪表上水调节阀是否好用；

（2）化学软水压力变化；

（3）阀门的开度变化；

（4）设备管线、阀门出现异常所造成的变化。

5.1.3

造气炉操作条件的控制一般建立在三高、四稳、一低。

（1）三高：高浓度纯氧、高气化层温度、高碳转化率。

（2）四稳：稳定气化层温度、稳定火层位置、稳定碳层高度、稳定煤气成份。

（3）一低：低灰渣残渣。

5.2鼓风机故障原因及处理

故障	原因	处理
风机振动过大	1、转子失去平衡 2、基础不牢固 3、出风机阀门关的过小产生飞动现象和喘振 4、轴衬间隙过大 5、鼓风机和点击主轴不同心	1、清除转子上的气体杂质，更换或修复损坏的零件后做动静平衡 2、加固基础，拧紧地脚螺栓 3、调节出风口开度 4、修复或更换轴衬 5、校正联轴器
风量风压不足	1、电压不足，转速低 2、管道阻力过大 3、系统阻力过大	1、调节电压 2、改造管道、堵塞漏损 3、调整系统压力
轴承升温过高	1、轴承振动过大 2、润滑油油量过少 3、润滑油有杂质 4、冷却水量不足	1、检查轴承振动大之原因并采取措施，使震动在允许范围之内 2、检查稀油站输出油量、油压等情况清洗或更换管路 3、更换润滑油，换过滤油后的润滑油 4、调节冷却水进水量
电机超负荷	1、电压低 2、风量大 3、主轴反转	1、调整电压 2、适当关小出风口，启动时关闭风门 3、纠正主轴转向

5.3炉子不正常状况原因及处理

5.3.1

煤气炉发生结疤挂炉

（1）主要原因

a.火层上移

b.炉下结块未及时处理、造成局部火层上移

c.碳层过高造成火层上移

（2）防止结疤挂炉的操作

a.碳层控制应在指标内，不得将碳层控制过高。

b.据煤种采取合适的纯氧强度，避免局部过热造成火层上移。

c.适当增加蒸汽的用量，避免炉温过高。

（3）结疤挂炉的处理

在炉条转速加快后，炉子空层始终无变化可判断是结疤挂炉，应尽可能降低炉子的碳层，进行一段时间的操作后，若结疤挂炉仍无法自行脱落则应停炉进行打疤处理，打疤后应低碳层低负荷操作一段时间待结疤被排除再提高负荷和碳层。

5.3.2

煤气炉内结大块

（1）结块原因

①氧浓度过高，蒸汽比值太低，纯氧量过大；

②原料煤发生变化，灰熔点太低，炉内混块造成阻力不匀；

③料层过低，造成局部过热；

④炉条机故障发现不及时；

⑤火层下移未及时处理。

（2）处理方法

①加大蒸汽量，降低纯氧负荷，适当加快炉条机转数；

②根据原料变化调整负荷；

③提高料层并控制好料层；

④对设备检修处理；

⑤停炉，组织人员到二楼进行人工扒块，采用间隔开炉结合扒块的方式尽快处理底部结块。

5.3.3

火层上移

（1）原因

①比值过小；

②灰渣层太厚。

（2）处理方法

①增大比值；

②加快炉条机转速或进行人工扒块。

5.3.4

火层下移

（1）原因

①比值过大；

②炉条机转速太快，灰渣层太薄；

③原料含粉率高，粒度过小不均匀。

（2）处理方法

①减小比值；

②减慢炉条机转速；

③控制好原料煤粒度，适当加大蒸汽用量。

5.3.5

煤气氧含量高

（1）原因

①蒸汽配比不当炉温过低或火层下移；

②碳层过低，气化层太薄；

③火层偏或火层分散；

④炉内结块，产生风洞。

（2）处理方法

①减小蒸汽配比，提高炉温，增加料量提高火层；

②增加料量提高碳层；

③注意操作，稳定火层；

④组织人工扒块，尽快恢复火层。

5.4其他不正常现象及其处理方法

现象	原因	处理
煤气炉出口温度过高	1.炉内结疤 2.碳层过低 3.炉上结疤挂炉 4.炉条机转速不合适 5.纯氧比值过大 6.炉内出现风洞	1.加大炉条转速，适当增加蒸汽用量，进行人工扒块，减负荷操作。 2.补碳，加大下灰量，提高碳层。 3.适当控制碳层高度，严重时停炉扒块。 4.调整炉条转速。 5.调整蒸汽用量。 6.适当提高碳层或减负荷。
煤气炉出口温度过低	1.煤种颗粒变小或碳量大 2.火层过低且偏下 3.碳层过高纯氧量偏少	1.联系原料了解情况或检查加料情况。 2.调整工艺条件，减慢炉条机转速。 3.减少加碳量。 4.调整负荷。
炉条温度过高	1.灰渣层过薄 2.蒸汽突然减小 3.炉下结块多，夹生碳漏到灰盘上 4.炉内火层偏，炉内有风洞 5.炉底大法兰及炉底漏气严重	1.减慢炉条转速。 2.检查蒸汽用量。 3.适当加快蒸汽用量，加快炉条转速。 4.必要应停炉扒块。 5.补碳，提高碳层并减负荷生产。 6.检修设备消除漏点。
炉条温度过低	1.灰渣层厚，火层上移 2.蒸汽带水严重或灰斗水满	1.加快炉条转速，减负荷或进行人工扒块。 2.检查蒸汽系统，及时清理排水。
煤气炉阻力小	1.碳层过低 2.负荷过小 3.煤块变大 4.产生风洞	1.提高碳层 2.加大负荷 3.加强原料联系 4.补碳或减负荷
煤气炉阻力大	1.碳层过高 2.负荷过大 3.炉内结块 4.煤种变小 5.炉内结疤挂炉	1.减小加碳量，降低碳层 2.降低负荷 3.减负荷并人工扒块 4.加强原料联系 5.减小负荷，加强操作，必要降碳层后打疤
炉内压力过大	1.煤气炉阻力过大 2.干式水封堵塞 3.废锅漏水严重	1.查找原因，减小阻力 2.清理干式水封 3.严重时需熄火检修锅炉
炉内压力过低	1.炉底水封冲破 2.烟囱阀漏或未关 3.断氧或断蒸汽	1.停车处理 2.停车处理 3.停车检查原因
停炉后炉条温度急升	1.氧气漏或炉条上有红碳	1.检查关闭氧气手动阀或通入蒸汽降温
炉上温度急剧升高	1.炉内风洞 2.蒸汽未加入，蒸汽配比小	1.减负荷并人工扒块 2.停炉检查原因处理后再开车调节好用量
突然停氧	1.设备故障 2.停电	1.关闭氧气手动阀 2.关闭蒸汽手动阀 3.打开排气阀 4.开烟道吸引，切断操作电源，打开小火孔点燃炉面，使系统呈负压 5.通知调度及有关领导

六、巡回检查路线

中控室 → 上料系统 → 渣场 → 焦棚→ 造气厂房整个楼层设备

七、岗位主要设备规格、型号及技术参数

设备位号	设备名称、技术规格及型号	单位	数量	使用地点	生产厂家	重量Kg
设备位号	设备名称、技术规格及型号	单位	数量	使用地点	生产厂家	单	总
F 60801A /B/C/D	纯氧炉	台	4	造气主厂房	江西昌昱实业有限公司
	φ3200×9500
	炉膛内水夹套
	介质：焦炭、水煤气水、水蒸汽
	设计压力MPa 0.05 1.4
	工作压力MPa 0.03 1.3
	设计温度℃ 1250 200
	工作温度℃ 1000 193
	主电机功率：7.5KW	台	4
	主电机转数：1440r/min
	减速机转速：0.56-1.67 r/h	台	4
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4
F 60802A /B/C/D	旋风除尘器 Z47.10420	台	4	造气主厂房	江西昌昱实业有限公司	17080	68320
	设备规格：φ1900/2650×12825
	介质：水煤气、煤灰
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：515
	工作温度℃：450-500
V 60801A /B/C/D	炉底水封 Z19.10416B	台	4	造气主厂房		439	1756
	设备规格：立式φ426×2850 全容积全容积 = 0.38m3
	介质：炉渣水
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：95
	工作温度℃：90
V 60802A /B/C/D	夹锅汽包 Z 10.10422C	台	4	造气主厂房	江西昌昱实业有限公司	2940	11760
	设备规格：卧式φ1400×3835 全容积= 5.18m3
	介质：蒸汽、除氧水
	设计压力MPa：1.44
	工作压力MPa：1.3
	设计温度℃：210
	工作温度℃：194
V 60803A /B/C/D	混气罐 Z10.10415	台	4	造气主厂房	江西昌昱实业有限公司	3106	12424
	设备规格：立式φ1600×4616 全容积= 7.8m3
	介质：混合气
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：95
	工作温度℃：90
V 60804A /B/C/D	热管锅炉汽包 Z10.10421D	台	4	造气主厂房	江西昌昱实业有限公司	2302	9208
	设备规格：卧式φ1400×3831 全容积 = 5.18m3
	介质：蒸汽、除氧水
	设计压力MPa：0.2
	工作压力MPa：0.15
	设计温度℃：143
	工作温度℃：130
V60806	蒸汽缓冲罐 Z10.10419	台	1	造气主厂房	江西昌昱实业有限公司	5700	5700
	设备规格：立式φ2600×7694 全容积 = 35.3m3
	介质：蒸汽
	设计压力MPa：0.099
	工作压力MPa：0.07-0.085
	设计温度℃：320
	工作温度℃：300
V 60807A /B/C/D	煤气出口水封 Z 19.10464A	台	4	造气主厂房		2008	8032
	设备规格：立式φ1600×3314 全容积 = 5.63m3
	介质：水煤气
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：95
	工作温度℃：90
V 60808A /B/C/D	排污水封 Z 19.10465A	台	4	造气主厂房		248	92
	设备规格：立式φ350×2000 全容积 = 0.2m3
	介质：水煤气
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：95
	工作温度℃：90
V 60809A /B/C/D	洗气塔水封 Z 19.10463A	台	4	造气主厂房		1116	4464
	设备规格：φ900×2864 全容积 = 1.89m3
	介质：煤气、循环水
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：160
	工作温度℃：150
V60810	电除尘水封槽 Z10.10411	台	1	造气主厂房		2620	2620
	设备规格：φ2000×3000 全容积 = 6m3
	介质：循坏水
	设计压力MPa：常压
	工作压力MPa：常压
	设计温度℃：50
	工作温度℃：40

E 60801A /B/C/D	热管废热锅炉	台	4	造气主厂房	河南昌昱实业有限公司
	设备规格φ1700×15445
	夹套蒸发段过热段
	设计压力MPa：常压 0.25 0.25
	工作压力MPa：常压 0.15 0.15
	介质名称：水煤气、汽水混合物、过热蒸汽
	入口温度℃：450 104 120
	出口温度℃：150 120 220
	换热面积m2 800 650 150
T 60801A /B/C/D	洗气塔 Z31.10425	台	4	造气主厂房	河南昌昱实业有限公司	17440	69760
	设备规格：φ2200×19027 全容积 = 73.08m3					不含填料
	介质：水煤气、水
	设计压力MPa：0.017
	工作压力MPa：0.015
	设计温度℃：180
	工作温度℃：150
X60801	湿式电除尘器	台	1	造气主厂房	襄阳九鼎昊天环保设备有限公司
	介质：纯氧炉煤气
	设计压力MPa：0.05
	工作压力MPa：0.03.
	工作温度℃：40
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4
H 60801A /B/C/D	料仓 Z10.10488	台	4	造气主厂房		3610	14440
	规格：3650×3250×3720 容积= 25m3
	介质：焦炭
C60801	离心鼓风机 C170-1.28	台	1	造气主厂房	湖北省风机厂有限公司
	Q= 170m /min
	配套电机功率：132KW 电压380V	台	1
	Y 315M -2-132KW-380V
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4
	电动葫芦	台	1	造气主厂房
	起重量Q=3t，提升高度H= 28m
	配套电机	台	1
	提升电机功率：5.5KW
	运行电机功率：0.8KW
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4
	油压系统 CB80/15	套	1	造气主厂房
	稀油站功率：15KW
	泵一开一备
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4
	干油站			造气主厂房
	电动加油泵1台功率：1.1KW	套	1
	XLDJB-200BX
	电动润滑泵1台功率：0.75KW	套	1
	XLDRB-1952-Z
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4
P60801	电除尘水封液下泵 HLB50-160B-II2	台	1	造气主厂房
	Q= 50m3 /h，H= 30m ，介质：循环水
	配电机：功率7.5KW，电压380V
	操作温度： 40℃ 转速：2900r/min
	防护、防爆等级：IP65，dIICT4

八、事故处理预案

8.1事故处理原则

（1）发生事故时，岗位工在班长的直接指挥下，迅速果断的按照现行规程处理事故。

（2）发生事故时，运行人员综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理事故，防止事故扩大，限制事故范围或消除事故的根本原因，在保证设备安全的前提下迅速恢复机组的正常运行。在机组已不具备运行条件或继续运行对人身、设备有直接危害时，停运装置。

（3）发生事故时，运行人员根据自己的经验与判断，主动采取对策，迅速处理。

（4）事故处理结束后，运行人员把事故发生的时间、现象及所采取的措施等记录在运行日志上，并汇报有关领导。

（5）值班中发生的事故，运行人员要对事故现象、经过及采取的措施认真分析，总结经验，落实责任。

8.2紧急停工办法

8.2.1

造气炉紧急停车

（1）按下微机面板上“急停”按钮。

（2）观察单炉仪表流量、压力指示是否回零，若流量不能回零则关闭相应气化剂的手动阀，若压力不能回零应检查煤气总阀处于关闭状态并打开烟囱阀，然后点火打炉口并开中心管圆门。

（3）必要时干式水封加水并保持溢流，防止煤气倒流。

（4）停炉条机，并注意保持两个锅炉的水位、压力正常。

（5）关闭进混气罐的纯氧手动阀，同时联系空分。

（6）若是发生大量漏油则应停油泵或关闭漏油系统的油路阀门。

（7）迅速与调度室联系了解情况，尽快恢复生产。

8.2.2

纯氧炉紧急停车

（1）出现下列情况之一纯氧炉须全部紧急停车。

①全部停电、油泵、微机断电；

②全部断水、或软水管线断水或循环水管线断水；

③各种原因造成的断蒸汽或蒸汽管线严重泄露；

④煤气炉系统发生爆炸或着火、大量漏气时；

⑤纯氧制气煤气总管或单炉煤气总管氧含量突然急剧升高；

⑥油系统总管大量漏油，无法维持正常生产；

⑦后系统切气大幅度减量造成气柜大量冒水；

⑧因空分问题造成无氧气或纯氧管道漏气严重；

⑨微机出现错乱，程序出错。

（2）按下微机面板上“急停”按钮。

（3）观察单炉仪表流量、压力指示是否回零，若流量不能回零则关闭相应气化剂的手动阀，若压力不能回零应检查煤气总阀处于关闭状态并打开烟囱阀，然后点火打炉口并开中心管圆门。

（4）必要时干式水封加水并保持溢流，防止煤气倒流。

（5）停炉条机，并注意保持两个锅炉的水位、压力正常。

（6）关闭进混气罐的纯氧手动阀，同时联系空分。

（7）若是发生大量漏油则应停油泵或关闭漏油系统的油路阀门。

（8）迅速与调度室联系了解情况，尽快恢复生产。

8.2.3

纯氧炉单炉紧急停车

（1）遇到下列情况单炉紧急停车

①单炉系统油管严重漏油，无法维持正常生产。

②单炉系统发生爆炸着火或大量漏气及其它恶性事故。

③单炉氧含量异常升高，危及系统安全生产。

④一楼下灰时上灰门关不严严重漏气。

⑤废锅或夹套锅炉加不上水，造成锅炉严重缺水时。

（2）按下微机面板上“急停”按钮。

（4）必要时干式水封加水并保持溢流，防止煤气倒流。

（5）停炉条机，并注意保持两个锅炉的水位、压力正常。

（6）若是发生大量漏油则应紧急关闭漏油系统的油路阀门或泄单炉油压。

（7）锅炉严重缺水时要将汽包泄压放空。

（8）迅速与调度室联系了解情况，尽快恢复生产。

8.3事故处理预案

为防止重大事故的发生并能在事故发生后快速有效地处理事故并开展救援行动，最大限度地降低损失，本着“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则，结合本车间实际制定本预案。

8.3.1

煤气泄漏应急处置

（1）发现煤气泄漏的巡检人员应立即向车间或直接向调度室报警。车间接警后应迅速通知公司相关部门采取相应救援措施。

（2）车间接警人员应立即通知专业救援队伍进行抢险救援。同时通知煤气发生单位暂时切换煤气输送管线，做到从源头彻底切断煤气。

（3）当班人员应在保证安全的前提下，尽快查清煤气的准确泄漏点并采取积极的隔离措施，严禁无关人员进入煤气泄漏点

50米

内。

（4）专业队伍到达事故现场后，当班人员向专业救援人员进行详细的汇报，包括泄漏大小、泄漏点位置、人员隔离等情况，以争取最大的救援时间。

（5）车间的临时救援人员应及时达到现场并准备好必要的防毒用品，同时协同负责维持现场的秩序。

8.3.2

火灾爆炸事故应急救援方案

（1）最早发现者应立即向车间或公司调度室汇报。车间接警后应迅速联络外部119台，120急救报警台等专业救援队伍，并及时通知公司有关部门采取相应的救援措施。

（2）在报警的同时，车间组成的临时性救援队伍，应迅速组织起来，在最短的时间内到达现场，根据不同性质的燃烧采取相应的手段和灭火器进行灭火，若煤气发生燃烧，应立即关闭阀门切断气源、切断周围一些电源，用二氧化碳、泡沫灭火器进行灭火。油类物质发生燃烧时，应迅速用泡沫或干粉灭火器灭火。一般可燃物质燃烧，可用干粉灭火器或消防龙头水灭火。

8.3.3

压缩空气停车应急预案

（1）压缩空气停送时，立即派人关闭低压蒸汽总管自调阀前后截止阀，打开副线阀稍许。

（2）专人调整减压后压力为0.5MPa。

（3）各单炉纯氧和蒸汽调节改为手动调节，稳定入炉纯氧量和蒸汽量。

（4）各锅炉汽包自调阀改为手动或副线调节加入软水量。

（5）外送蒸汽调节阀改为手动调节，防止系统憋压。

（6）短期内无法恢复或造成炉况波动大，应采取“紧急停车步骤”处理。

8.3.4

主厂房应急预案

（1）油压系统跑油，油压提不起来，油位下降太快，现场有大片油迹，及时查明跑油部位，油管.软管.接头.阀门.电磁阀等。马上关闭相应的阀门，急停单炉。如需要系统急停，通知调度及领导。如软管，接头，油缸严重漏油，关闭上油阀及回油阀。如电磁阀及油管严重漏油，关闭支管上的上油.回油阀门，单炉总管及阀门。严重漏油关闭单炉总上油.回油阀，并马上急停单炉，马上组织人员加油抢修漏油部位。如果油箱油位太低，通知调度系统急停。组织人员加油后马上开启不漏油的炉子及备炉，漏油的炉子抢修。如果是油站的阀门、管道、接头等严重漏油，需通知调度做急停处理。马上组织人员抢修加油，处理完毕马上组织人员系统开车。备好油阀、软管、接头、垫、不锈钢焊条焊机、油缸内的备件及油缸，还有电磁阀等应急抢修用。备好6桶抗磨液压油。

（2）循坏水压低，循环水泵跳，长时间开不起来，马上组织人员连接消防水带，向炉底水封、洗气塔水封加水（从排气管向里加），防止跳气或阻止跑气。同时组织人员抢修循环水泵，检查备泵及其它原因，相应处理直到开泵回复正常。

备好消防水带10根（带接头），保证消防管线有水。

（3）单炉防爆板破裂或煤气阀门管道损坏，大量跑煤气时，马上停止该炉。组织人员戴面具（氧气呼吸器）到现场开引风机及窗户通风，检测CO在指标范围内，马上组织人员抢修。更换防爆板及阀门，更换管道及补焊要用氮气置换，分析合格开证动火补焊，同时可开备炉。

8.3.5

气柜焊口、钟罩铁板腐蚀大量漏煤气

马上组织人员降低气柜高度，减小压力。用木头楔子钉住泄露处，用胶粘住泄漏点等大修彻底处理。堵住泄漏点恢复正常生产。

九、重要环境因素、主要危险源的识别与分析

造气工序危险性分析：造气采用纯氧连续气化工艺，主要危险物料为水煤气，生产过程中的主要危险有害因素有火灾和爆炸、中毒窒息、灼烫、机械伤害、高处坠物、起重伤害、高温危害、噪音危害、粉尘危害等。

危险源	触发事件	形成事故原因	危险类型		事故后果		危险等级	安全防范措施
煤气发生炉	1.炉内炭层过薄；炉内结疤或产生风洞；布料不匀，炭层高低偏差过大；煤块过大，气化层上移；产气量下降，都回使入炉氧气不能与燃料进行充分反应而穿过炭层、混入煤气中造成过氧。 2.由于操作失误、或安全联锁控制失效，炉内熄火仍继续供给氧气及原料焦炭。 3.煤气发生炉加负荷时未按规定先加蒸汽后加氧气，减负荷时未先减氧气后减蒸汽，使煤气中氧含量超标。 4.氧含量分析监测不及时或分析有误，导致氧含量超标。 5.汽氧比，及气化剂中水蒸汽与氧气之比是气化炉的重要参数之一。生产过程中，由于操作人员不精心或自控联锁失效，使汽氧比过低，则可能使煤气中氧含量超标。 6.给焦炭系统发生故障给量不足，导致气化炉缺原料焦炭，煤气中氧过量，同时紧急停车联锁故障也会导致煤气氧含量超标。 7.“透氧”报警与发生炉煤气自动放空没有联锁或联锁装置失效。 8.水夹套漏水严重，造成炉内局部熄火。 9.养炉阶段，烟囱阀不起，空气进入系统。	煤气中氧含量超标，形成爆炸性混合气体，遇明火、高温、雷电火花、静电火花、电气火花等	人员伤亡财产受损	爆炸		3		1.制定安全操作规程、工艺操作规程，确定安全合理的工艺操作指标，并严格执行。 2.DCS控制系统的仪表、信号输送系统、执行机构必须可靠灵敏。 3.设氧含量在线分析引入DCS系统，并定时人工分析水煤气中氧含量。 4.确保水夹套完好，加强维护和检修保养。
煤气发生炉	1.煤气发生炉的水夹套锅炉给水突然断水，未设备用电源和备用水泵，均可导致煤气发生超温。 2.加入气化焦时，由于操作失误，或自控制系统失灵，水煤气外泄，遇火源、雷电火花、静电火花、电气火花等可能引发火灾、爆炸事故的发生。 3.原料中含水份多，加炭时水迅速蒸发并产生部分煤气，使炉顶压力增大而导致炉口喷火。 4.煤气发生炉耐火衬损坏，会出现高温过热点，炉体强度下降，可导致煤气发生炉破损，大量煤气泄露，引发燃烧甚至爆炸。 5.耐火衬损坏，产生热辐射，或对操作工造成烫伤。 6.如果煤气发生炉法兰、焊缝等连接部位及仪表安装部位或仪表本身发生煤气泄漏，极有可能造成火灾、爆炸事故，并且会发生人员中毒事故。 7.气化炉排灰过程操作不当时，导致炉内物料在短时间内排出，会引发燃烧事故。 8.夹套锅炉操作违章、设备本身缺陷、安全阀等附件不全，动作不灵活或因腐蚀机械伤害等原因导致锅炉超压、缺水。	超温超压泄露高温	爆炸火灾中毒窒息灼烫	人员伤亡财产损失		3		1.煤气发生炉的夹套锅炉给水泵设备用，设备用电源。 2.确保控制系统有效，并手动控制。 3.严格控制气化焦的质量，尤其是水份、灰份等指标。 4.严格执行工艺操作指标，严禁违章操作。 5.在可能发生泄漏的场所安装可燃（有毒）气体浓度检测报警装置。 6.气化炉炉壁应设多点检测并设超温报警。
高温管道	1.管道布置及保温不符合有关规定要求。 2.管道保温，防烫不良。 3.操作工未着防护服。	高温	灼烫	人员受伤		3		1.按有关规范布置设备、管道。 2.按规范做好管道的防烫、保温，经常检查，及时维修。 3.操作人员按规定穿戴防护服。

危险源	触发事件	形成事故原因	危险类型	事故后果	危险等级		安全防范措施
废热锅炉	1.水质管理差，锅炉给水处理长期不良或根本没有进行水质处理，致使水质硬度、碱度、含盐量大大超过规定指标，则在炉管内壁沉积形成严重的水垢或使炉管堵死。 2.安装检修不良，将螺帽、垫圈或金属碎片等杂物落入炉管内，局部堵塞炉管。 3.高温工艺气体分布不均匀，使部分管子热流密度过大,水循环发生偏流。 4.由于操作失误、指挥不当（如采用快速和连续排污法）或液位指示报警失灵、自动给水失灵而未及时发现等原因导致锅炉严重缺水。 5.安全阀等安全装置失效。 6.设计、制造等先天缺陷。 7.管材不符合要求，磨损严重，同时分析不及时，导致煤气窜入锅炉，导致其它岗位的事故发生。	缺水、超压、结垢严重、磨损严重	爆炸	人员伤亡财产受损	3		1.加强水质管理，锅炉给水应严格处理，给水、炉内水质应符合标准要求，根据炉水碱度、含盐量进行排污，并定期检查，清除水垢。 2.注意检修质量，严防异物落入炉管内壁。 3.确保高温工艺气体在炉管间的均匀分布，以防废热锅炉的热负荷分配不均匀导致水循环速度不同。 4.严格执行安全操作规程，提高职工事故应变能力。 5.及时检修或更换液位计、自动给水调节器，发现严重缺水时，必须立即采取紧急措施停炉处理，严禁往锅炉内进水。 6.定期检测安全装置，确保其安全可靠有效。 7.确保废热锅炉的设计、制造、安装质量。
危险源	触发事件	形成事故原因	危险类型	事故后果	危险等级	安全防范措施
煤气管道	管道上的法兰、阀门连接部位，以及测温、测压点等管道破损，使煤气泄露至生产场所，严重时一方面会形成爆炸性混合气体，遇火源发生空间燃爆，另一方面生产场所中煤气含量严重超标，导致巡检、作业人员中毒窒息。	泄露	爆炸火灾中毒窒息	人员伤亡财产损失	3	装置的管道、接头、法兰、焊缝等严格按照《工业管道工程施工及验收规范》和《现场设备工业管道焊接施工验收规范》进行竣工验收，平时应经常检查，防止泄露。
输氧管道	管道中铁锈、焊渣或其它杂质与管道内壁摩擦，或与阀板、弯道冲撞以及这些物质间的相互冲撞，产生高温。	施工质量差	火灾	人员伤亡财产损失	3	1.严格清扫管道，彻底清除可燃物。 2.管道阀门要严格脱脂、除锈。 3.确保管道接地安全可靠。 4.消除产生“绝热压缩”的因素，如阀门间距不宜过小、阀门近处不应有弯头，控制氧气流速等。严格按操作规程开启阀门，避免在排空状态下开启阀门。
系统阻力提高	1.气柜进口水封积水多。 2.炉底严重积水成水封。 3.洗气塔加水量大或溢流水管不畅。	1.水封被冲破，冒水。 2.炉盖漏气	严重影响造气能力和正常供气	财产损失	2-3	1.定期检查，排除积水。 2.定期排污清理 3.汽包液位要保持正常，缓冲罐定期排水。 4.检查更新阀门。 5.
危险源	触发事件	形成事故原因	危险类型	事故后果	危险等级	安全防范措施
汽包	1.汽包出现假液位，夹套缺水干锅至鼓包。 2.夹套缺水汽包放空管被盲板堵死至爆。 3.干锅后加水。	操作工违章操作	爆炸	人员伤亡财产受损	3	1.定期检查防止缺水。 2.检修后抽出盲板。 3.发现干锅后应紧急停炉，禁止猛加水。 4.加强操作管理，提高操作水平。
下灰或清理时漏气	1.阀门、管道密封不严。	1.达到爆炸浓度。2.周围有火源。3.操作工未带防护器材。	爆炸中毒	人员伤亡财产受损	3	1.对设备、管道密封。部门经常检查，发现泄露及时消除。 2.操作工配备氧气呼吸器及防毒面具。
高温设备	1.灰斗加水量不足或不加水，灰渣温度高，下灰操作工因避让不及而导致烫伤。 2.设备、管道布置及保温不符合有关规定要求。 3.高温气体、过热蒸汽泄露。	1.操作工未着防护服。 2.设备、管道等保温防烫不良。	烫伤	人员受伤	3	1.按有关规定布置设备管道。 2.按规定做好设备及管道的防烫、保温，经常检查及时维修。 3.操作人员加强安全防护意识，穿戴防护服。 4.下灰时加水。
起重机械	1.操作人员无证上岗或技术水平低。 2.不定期检测。 3.安全防护装置失效。	1.违章作业，事故状态处理不及时。2.无限位器、吊钩及钢丝绳未定期检验。	起重伤害	人员受伤	2	1.起重作业人员必须经培训，持证上岗。 2.其中作业要遵守安全作业操作规程。 3.起重设备要定期检测，保证安全防护设置有效。