1、岗位要求：操作人员应具备一定的制芯操作基础；必须严格按《安全操作规程》进行操作。

2、技术指标：

(1)、新砂加入量100%，；树脂加入量为1.4-2.0%, 固化剂加入量是树脂重量的30-40%。在规定范围内根据气温的不同来调节树脂、固化剂加入量。

(2)、原砂要求：SiO2≥96%；水份≦0.2%；粒度：中大件40-70目、小件70-140目；含泥量≤2%，原砂必须干燥、纯净。

3、操作前的准备

(1)、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。

(2)、操作者应了解所生产泥芯的工艺要求,领取模具；并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合，是否完好无缺。

(3)、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位，使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂，等脱模剂充分干燥后方可生产。

(4)、准备制芯所需的脱模剂、冷铁(使用次数不超过10次、并不得有锈蚀、油及水存在)，芯骨，芯骨规格应符合技术要求。

(5)、根据工艺要求分别混配制树脂、固化剂砂，在使用前将拌有树脂和固化剂的砂以各50%左右的比例混配后在可使用时间内用完，以防降低型芯强度。

(6)、配置树脂、固化剂的计量器具精度必须合乎工艺要求、容器内明显积垢可用酒精清洗；树脂、固化剂加入前必须严格计量，其误差允许±1%，防止配比及加入量不当影响砂型的强度和发气量。

4、制芯操作要领

(1)、填砂舂实

a、合好芯盒，根据工艺要求放入芯骨，快速配制好树脂固化剂的混合砂并填入芯盒，填砂时把芯骨调至适当位置。

b、填砂时需要预置的冷铁、活块不能漏放；冷铁、活块的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。

c、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。

d、舂砂结束后及时按要求开设排气道，细小的地方可预先设置出气针然后拔出，也可设置出气绳。

(2)、脱模修芯

a、控制好脱模时间，脱模必须等砂型表面硬化后方可开盒脱模。气温较低时可加热加速树脂的固化。

b、复杂的芯盒脱模时芯盒各部分按次序摆好，以便于组装芯盒，提高制芯效率和防止出错。

c、脱模之前必须用刮板刮平舂砂面。

d、脱模后的型芯待基本固化后进行修芯，去除飞边、毛刺等，发现明显缺角、孔洞应用专用修补膏进行修补，修芯时不得伤害规定几何尺寸及堵塞出气孔。

e、应使用了超过可使用时间的树脂砂而表面跑砂的泥芯一律作废。

f、修理好的型芯经自检合格后送检验员检验。

5、模具管理：模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净，并及时送入模具库，不允许乱放，及损坏模具，如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。

6、工作场地的清理

(1)、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置，不得乱放。

(2)、清理工作场所的灰砂等杂物，保持工作场地的整洁、做到文明生产。

7、责任：对不按标准操作，造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。