六、主要作业步骤及要求

1.0 作业者的资质及要求

 1.1 操作者应熟悉该设备的性能、结构、工艺原理和控制系统操作方法，经培训考核合格后才可上岗作业；

 1.2 操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套，女工辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。

 2.0 作业前的检查准备

 2.1 在开机和停机前，电控系统的所有按钮必须置于原始位置；检查各操作手柄（按钮）及各连接部位紧固有无松动、性能是否可靠；各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好；

 2.2 检查各润滑点和加油处是否供油充足；检查电控系统是否良好，接地是否妥善；所有紧固连接处不许有松动现象、限位装置及安全防护装置是否完善；并使各润滑部件得到充分的润滑。

2.3按加工图纸选择适当的设备工艺参数（具体按产品工艺卡片）并设定。

3.0 作业中关键步骤及注意事项

 3.1 工作前先作空行程试运转10分钟，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠，确认液压系统压力正常，无卡阻、过热等异常现象；工作滑块运动灵活后，方可开始工作。

 3.2 只有空载试机正常后，才能进行负载试机；机器必须在良好的润滑条件下，才能进入正常的运转；

 3.3 关闭主电机，

根据被校正工件的翼缘宽度和厚度调整好上滑块与工作台构成的空间位置，将工件的头部伸入工作位置并启动左右升降电机，根据工件的变形量正确调整升降电机的位置，启动主电机，上滑块运行，压迫工件校正点进行翼缘校正；校正点根据角度尺和目测经验确定；

 3.4 对不同的金属，不同厚度的板料施加的压下量应不相同，对每一种不同的金属板料进行校平时，都要作一次压下量的调整，其压下量的调整可由钢卷尺读出；

 3.5 针对不同厚度的板料，应先进行调节到合适的间隙后再进行板料的校平，校平过程中，不允许转动压下电机压下板料；手距滑块前端的距离不得小于300毫米；

3.6 设备在工作时，工件出口一边不可站人；多人操作，应听从一人指挥，工件翻面或进退时两侧操作人员必须密切沟通配合，确保步调一致；

 3.7 工作系统、操作系统应灵活、准确、可靠，滑块不得摆动，

 3.8 机器的工作机构，操作机构应相互协调，且运转灵活，无异常噪音或卡死现象；

 3.9 在使用过程中，应经常检查各润滑点的供油情况，确保各润滑点供油充足；

3.10 清扫工作台上的一切杂物，并把工件上可能与滑块、工作台相接触的焊缝打磨平整；

3.11 在运转工作过程中，绝对不准许启动压下升降装置；

3.12 若发现有异常噪音、冲击、振动或障碍等，均应立即停机检查，待排除异常后才能恢复正常作业；

3.13 工作中必须精力集中，随时注意（查、看、听）设备的运行情况。

4.0 作业中禁止的行为

 4.1 严禁超负荷、超性能使用；设备正常工作时，严禁启动升降电机。

 5.0 作业中事故的应急与响应

 5.1 在运转中，若发现异常的噪音、冲击、摆动，必须立即停机检查，待故障排除后方能继续作业。

 5.2严禁油缸超行程使用，禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。

 5.3油缸活塞抖动或油泵发生尖锐声响，应排出气体。

 5.4严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。

 5.5保持液压油的油质，工作油温度不许超过45℃，若出现异常，即停机。

6.0 作业的归零结束工作

 6.1 工作完毕，切断电源；每日清洁设备、清洁环境；将工序产品堆放整齐。

 7.0 设备维护保养

 7.1 随时确保设备润滑良好；所有易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应及时更换，零件若有损伤应及时修理；

 7.2 设备应良好接地，各电气元件要定期检修、除尘，及时更换损坏失效元件；

 7.3 做好设备日常检查记录和维修保养记录。

 七、注意事项及记录要求

1．上班应查验“交接班记录”。

2．按照润滑图表的规定加注润滑油，检查油量、油路是否畅通，油质是否良好。

3．检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。

4．作空行程试运转；检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠；确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后，方可工作。

5．严禁超性能使用机床。 

6．被压工件要放置在工作台中间，并垫放平稳。若使用模具时，模具应符合技术要求，并紧固牢靠。

7．工作滑块下行时，禁止冲击模具和工件。

8．经常检查立柱润滑情况和有无研伤；检查立柱螺母是否紧固；在机床加压或卸压的过程中，如机床出现晃动，不准进行工作。

9．出现异常，立即停机，检查其原因并及时排除。

10. 多人操作时应有专人负责开机和指挥，配合要协调。

11．操作人员应及时填写《质量日报表》、《生产计划完成单》、《交接班记录》等，做好交接班工作。