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锯切机安全操作规程

　　
评论：　更新日期：2015年10月19日
一、目的
明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。
二、适用范围
本规程适用于铝深加工熔铸分厂Sermas双头锯及其辅助设备等。
三、设备参数

 

内容
数据
备注
适用合金
1系列、3系列、5系列、8系列
 
锯切前扁锭
厚度
330-640 mm
 
宽度
960-2410mm
 
长度
4800-9150mm
 
重量
≤37700Kg
 
锯切后扁锭
长度
4500-8650mm
 
重量
≤37000Kg
 
料头
长度
50-1000mm
 
料尾
长度
50-1000mm
 
取样切片
厚度
8-20mm
 
锯切能力
10块/.小时
 
设备运转率
≥98%
 
输送高度
1000mm
 
最大输送速度
12m/min
 
进料速度
150-2500mm/min
 
行程
8m
 
最大称重能力
40T
 
锯切不平度
≤±0.5mm
 
锯切面粗糙度
Ra＜30μm
 
切斜度
≤±0.5°
 
称重精度
≤±0.05%
 
 
四、内容
（一）、铸锭的转运
1、确定过跨小车在起始位置等待。
2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。
3、设定小车升降高度，以及小车平移速度。
4、启动过跨小车升降机构，将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。
5、启动过跨小车平移机构，将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。
6、天车将扁锭放置在止停器上料台，确保扁锭水平居中。
（二）上料
1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。
2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位，将扁锭放于存储梁上，扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。
3、将上游小车移至指定位置。
4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。
5、升起上游小车到预设高度后，水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。
6、上游小车回到起始位置。
（三）扁锭头尾及样片的锯切
1、确保锯切小车与输送辊道衔接。
2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。
3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整，使扁锭与锯切小车辊道对中。
4、启动小车压紧装置压紧扁锭。
5、启动小车提升系统，将扁锭升起至预设高度。
6、启动小车平移系统，通过两个激光发射器定位，将扁锭平移至预设位置，并落至预设高度。
7、启动锯床操作系统，根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。
8、启动锯带，锯带空转速度达到设定值之后，启动锯切小车平移系统，按设定的进给速度开始锯切。
9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统，收集罩紧贴扁锭表面工作。
10、锯切完毕后，关闭锯带转动开关，同时关闭吸屑系统，确认隔音罩门处去开启状态，废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。
11、启动锯头后移至设定位置，启动锯切小车回移至锯切初始位置。
12、启动锭尾侧锯头，按所需锯切样片厚度移至设定位置，启动锯带，锯带空转速度达到设定值之后，启动锯切小车，按设定的进给速度开始锯切样片。
13、样片锯切完毕后，通过卸料辊道移至卸料台；锯切小车提升回移，将扁锭送至下游输送辊道，然后松开压紧装置，启动输送辊道，将扁锭送至输送辊道末端。
14、扁锭移至辊道末端后，通过下游小车，进行打号、称重，等待铣面。
（四）打号、称重
1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。
2、启动下游小车到设定位置。
3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。
4、启动小车水平移动系统，扁锭完全移出下游辊道后，进行称重。
5、称重完毕后，开启打号机，对扁锭打号。
6、打号完毕，将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面；如无需铣面（铣面机正在工作），将扁锭至于下游存储梁。
（五）卸料
1、扁锭头尾（样片）锯切完毕、锯带停止转动后，由卸料辊道将料头送至卸料台。
2、启动推进器。
3、推进器将样片推向操作台侧，由操作员卸料；料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。
五、锯床紧急处理方法：
1、上游小车（下游小车）出现故障可以再下游小车（上游小车）进行上下料转运工作。
2、锯头出现故障或检修，可用单机头进行往返式加工。
3、加工过程中锯头检测装置，检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。
4、加工过程中出现锯轮检测数据异常，按紧急停车停止加工。
5、打号系统故障过异常，终止打号操作用人工打标。
6、上料台辊道（下料台辊道）检修或故障，用天车配合上下料由，下料台（上料台）上下料进行往返式锯切。
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