一般窑内压力的变化是随石灰石的块度大小和块度组成及产量等的变化而变化的，也可能因堵塞而发生变化，小的压力变化不足以说明有故障的产生，但应警惕，推测可能潜在的问题，有必要进行严密观察。
        d）原料、燃料及产品的检查与分析
        ·原料及燃料的质量和原料与燃料的比例将最终影响产品的质量。
        ·石灰的计量设备和燃气及空气的计量设备应尽可能地保持恒定，但设备不可能毫无故障，因而需要经常进行检查。
        ·当石灰石中的碳酸盐含量有5%的变化时，将会导致成品按比例的变化，这种变化可能是逐渐发生的。
        ·燃气热值的变化应引起注意，只能通过精心的取样和正规的分析来取得。
        ·正常操作情况下，出现石灰的CO2含量、活性度和温度的大幅度波动，可能是窑内形成了结砣，应留心观察任何偏离正常值的明显变化，并作好记录。
        ·石灰活性度的分析及生烧率或过烧率，可以提供燃烧空气与燃气的比例是否合适以及助燃空气的比例是否适宜，也是提供调整燃气消耗量的重要依据。
        ·在出料机上可以观察到石灰质量的变化，这是视观比较，根据经验，可将表面的选择试样打碎可明显地看出差别。从窑内下落的物料直接落在出料机上，以此为依据，可以进行调整相应位置的燃气烧咀工作状况。
        ·对石灰石的粒度规格也进行定期观察。在正常情况下，筛分设备能将细料筛除，潮湿天气和料堆处理不当时，往往使大量的细料越过筛子入窑，在窑内形成悬料或结砣。过大的石灰石块度也会造成下料管堵塞。
        e）润滑部位的检查
        对润滑部位应进行定期经常性的检查，并要了解全部活动设备的润滑情况，保证正确的润滑，防止设备损坏。
        f）渗漏及溢流的检查
        要经常查看渗漏或溢流情况，主要包括：空气、燃气、导热油、石灰石和石灰等，及早地修理可防止损坏，减少清理，并使操作更为稳定。
        5.2故障报警的原因及处理
        5.2.1主要设备故障报警的原因
        a）循环水报警的原因
        1）水泵泵的电机故障
        2）电气控制故障
        3）燃烧梁漏水（注意一旦发生漏水必须严密关注，如果泄露缓慢，可告知专业维护人员，暂时维持生产，如果泄露严重要立即停车甚至快速关闭泄露梁的进出口水阀门，以防发生大的事故）。
        b）石灰石电振给料机故障报警的原因
        1）设备故障
        2）电气控制故障
        c）挡边皮带机故障报警的原因
        1）设备故障
        2）电气控制故障
        3）安全保护限位开关动作
        4）故障后提升机开关未复位
        d）风机故障报警的原因
        1）风机的电机故障
        2）系统泄露
        e）窑前燃气压力下下限报警的原因
        1）燃气量不足
        2）燃气混配加压设备故障或管路系统泄漏
        3）测压点前管路系统阀门故障
        4）压力监测开关故障
        f）除尘器入口温度上限报警的原因
        1）窑的上部温度过高或过低
        2）测温元件损坏或极限监测器调节不当或故障
        5.2.2报警后的处理
        当报警盘发出报警后，应根据每个专用报警灯所发出的报警信号，及时查找报警原因，并针对原因按有关操作规程作好相应的处理，对一些重要的故障报警，要作停窑处理，查不出原因，竖窑不能运行。
        5.3悬料的产生及处理
        a）悬料产生的原因
        1）大块料集中，在操作不顺利的情况下，堵塞在窑衬与冷却箱之间
        2）石灰石的筛分不正常。在石灰石的表面有夹杂物（特别是粘土）或石灰石细粒，它们在约1000℃时会使石灰石块表面粘结导致悬料。
        3）废气温度过高或燃气热值过高，波动较大，而引起竖窑操作不正常，过量的供给热量会导致物料过热，废气温度过高时会促使石灰石料块表面粘结。
        4）长时间停窑过程中未能充分出料，导致形成坚固的石灰石料柱。
        b）处理悬料的方法
        1）窑内悬料可利用短时间人工快速卸料来冲击石灰石料柱，使悬料移动，出窑石灰温度不能升得太高，短时间最高温度不要超过150℃，悬料下方的料柱也不能下沉得太多。
        2）观察孔处及烧咀处的悬料可利用钢钎将其桶碎。出料口部位可直接砸碎。
        5.4结砣的产生及处理
        a）结砣产生的原因
        1）石灰石料块带有夹杂物（主要是粘土）或石灰石细粒。
        2）石灰石含低熔点物质，质量较差。
        3）加入的石灰石中碳酸盐含量较少而供入的热量过多。或燃料的热值增加而没有减少燃料的供给量。
        4）窑操作不正常，导致热输入和热需求量不平衡，窑内温度分布不均，局部温度过高。
        5）加入的石灰石料中细粒的比例太高，减少了窑内物料的堆积空隙，导致料流状态不稳定。
        b）表明形成结砣的迹象
        1）窑内压力无规律
        2）顶温升高。
        3）窑内料柱跳动下落，间断性的窑振，振动特别大。
        4）出料机上的石灰质量不均匀
        5）窑顶料斗内原料不下沉（此时结砣已经十分严重）。
        c）处理结砣的方法
        1）当已结砣时，要停止供给燃气，只向窑内供入助燃空气，利用热冲击可使结砣与窑墙胶离或开始破裂而向下移动。结砣下面的料位每位不能下沉得太多，以避免损坏窑体。
        2）当结砣到达出料机时，一般需停窑，采用机械方法打碎结砣，以避免阻塞出料机，为了安全起见要有预防措施，以预防结砣突然下沉所造成粉尘波和热量的上升而伤人。
        5．5煤气事故及处理
        5．5．1煤气中毒事故
        a）中毒的原因
        一般的原因是密封不严，从燃气管道或法兰盘、开闭器中漏出。也可能有放散的煤气，在通风不良的地方停留。
        煤气中含有一氧化碳。工作场所的空气中的一氧化碳最大允许浓度为30mg/m3。当达到50mg/m3时，短时间人就会中毒。
        b）处理的办法
        1）中毒轻微者应马上离开煤气地区，到空气流通新鲜的地方地，或到附近卫生所急救。
        2）中毒较重者，应抬到空气新鲜的地方去，并通知有关部门现场急救。
        3）停止呼吸者应在现场立即做人工呼吸并通知有关部门现场抢救。
        5.5.2煤气着火事故
        a）着火的原因：煤气从管道或设备不严密处漏出，同时有火源存在，即燃烧着火。
        b）处理的办法：设施着火时，应逐渐关闭阀门，降低煤气压力，同时通入大量的蒸汽（氮气），但设施内煤气压力不得低于300Pa，以防回火爆炸。直径大于100mm的煤气管道严禁突然关闭阀门。
        5.5.3煤气爆炸事故
        a）爆炸的原因：爆炸就是燃烧，也就是煤气和空气在一定的容积之内达到一定的比例，同时有一定的火源存在进行燃烧，放出大量的热气体，体积迅速增大，压力突然升高冲破设施。
        b）处理的办法：爆炸引起的着火，按煤气着火事故处理
        6安全事项
        6.1 窑运行期间的安全事项
        窑在运行期间，除应遵守一般的操作规程外，还应遵守以下安全规程；
        a）在点火操作时，必须将点火棒点着送入窑内，在确认着火时方可送燃气，一次没点着火，不准立即二次点火，只有将窑内气体置换好后，才可二次点火。
        b）高炉煤气的氧含量不得超过1%。
        c）窑在运行过程中燃气管道附近严禁动火。
        d）操作人员必须熟知所有阀门的开关，不准发生误操作。
        e）要注意周围环境CO含量不得超过30mg/m3。
        f）凡进入有毒气体场合，应戴防毒面具，并在有人监护下工作。
        g）竖窑在上料时，斜桥下及周围严禁有人，以防止高空落料伤人。
        h）检查门、孔必须关好并拧紧，点火时，门、孔前不得站人。
        i）检查门、孔等只有在停窑或负压的时候才可以打开。
        j）对任何机械设备开始检查工作之前，必须确认该设备不能由其它人起动。应切断电源及关闭阀门等，并在控制盘上放上示警标志。
        6.2停窑期间的安全事项
        停窑期间除遵守一般的操作规程外，还应遵守如下安全规程：
        a）窑的放散管在放散期间及放散后的10min内，平台以上及放散管道附近严禁有人逗留，以防煤气中毒。
        b）煤气管道在送煤气前或停煤气后必须经过惰性气体置换合格。
        c）煤气管道未经置换合格严禁动火检修。
        d）在停窑时间较长时，应关闭集中及手动切断阀以彻底隔断煤气。