实例9  1987年7月23日上午9时30分，上海某制药厂胺基物操作工周某在SMZ车间操作时吸入氯气中毒。这主要是由于胺基物反应中需不断地通入氯气，因加氯超量，使氯气经安全阀外逸，受当天风向影响，反流入车间，导致周某中毒。事故原因：生产设备工艺设置不合理。  

    实例10  1994年10月21日，中国水产上海某公司第二分公司辛某及奚某清洗二只原用于消毒的0.5吨液氯旧钢瓶。他们将钢瓶倾斜放在地面，在瓶两头分别接上橡胶管，注水清洗，观察到水由黄变白，认为瓶内已无氯气，拔下进水管时，突然有氯气喷出，两人吸入氯气。经诊断，奚某为急性轻度氯气中毒，辛某为氯气吸入。中毒原因分析：该公司领导缺乏防护意识，钢瓶清洗方法不当．操作工人思想麻痹，未使用个人防护用品，这些均是造成中毒的原因。  

    实例11  上海某化纤厂浆粕车间一年一度的大检修又要开始了。1986年10月13日上海，浆粕车间副主任吩咐代理工长陆某，安排人员清洗漂洗工段的高位槽，包括盐酸池和次氯酸钠池，每个池的容积约为9个m3，陆随即将任务派给了四位工人，两人一组，分别清洗盐酸池和次氯酸池。盐酸池和次氯酸池内留有残液，冲洗后各形成约一吨左右的废水，清洗完毕，两组工人几乎同时开阀放水。由于下水道平时就有堵塞，流水不畅，因此，两股废水冲到下水道后积聚在一起，混合后便发生了化学反应，产生氯气。氯气从阴沟中逸出，并逐渐扩散到车间男子更衣室和过道处，导致在场的十多名员工不同程度地吸入氯气，分别出现咳嗽、流泪、气急、胸闷、恶心、头昏、心悸、流涕等症状。这些员工纷纷来到医务室就诊，厂医给他们服用了氨茶碱后，将其中9名症状较重的员工送往医院治疗，经检查诊断为急性轻度氯气中毒。 

  
    事故原因，主要是厂方没有制订清洗化工料槽的安全卫生操作规程，车间副主任和代理工长在布置任务时，也都没有讲清冲洗池槽的要求和有关的防护知识，清洗盐酸池和次氯酸池时也没有安全卫生干部到现场监护，而4名清洗工人均不是漂洗工段的工人，是临时召集起来的，缺乏相应的防护知识，上述原因凑在一起，便导致了事故的发生。  

    实例13  1997年7月25日下午3时左右，上海自来水公司某水厂请上海某控制机器有限公司（合资企业）来该厂加氯车间检修、测试在线的DR-20K电子磅称，下午3时10分左右，日班的加氯工使用氯气钢瓶仓库的3吨行车，起吊在电子磅称上的氯气钢瓶，由于该行车单边刹车不灵，致使被吊钢瓶晃动，碰擦相邻钢瓶，引起钢瓶互撞，撞击到最后一只接在加氯歧管上的钢瓶，脱离支架，造成DN10mm连接管拉脱，引起液氯泄漏，当时在场人员及时采取措施，关闭氯气电动阀，切断加氯机氯源，3时45分左右，漏氯得到控制。在抢险过程中，有3名职工轻度吸氯，被送往有关医院观察治疗，诊断为氯气吸入。 

  
    由于行车安装质量存在问题，刹车不灵，加上加氯设备本身的缺陷，在处理液氯泄漏过程中，现场人员又未佩带个人防护用品，厂内缺乏运输化学危险品的管理制度，危险物品操作时现场也无监护措施等，造成了事故的发生。