二、事故原因分析

    案例一中下罐作业时罐上的管道没有安全隔绝，致使工作过程中有物料进入罐内，同时下罐作业监护人没在现场，延误了抢救时机。

    案例二中设备内安全作业证上有切断电源的措施，但是实际操作中未落实，搅拌器没有断电，别人误操作导致搅拌器突然启动。

    案例三中下罐作业时，监护人没有对压缩空气管道进行确认，错开了氮气管线，导致罐内缺氧。

    案例四中职工违章操作，未置换罐内空气就下罐，导致缺氧窒息，在第1人倒在罐内时，第2人在无任何保护措施的情况下下罐救人，结果是不但救不了别人反倒把自己的性命也搭上。

    三、事故教训

    1． 培训工作不到位，职工没有认识到设备内作业的危险性，不具备基本的安全知识和技能，企业必须对从业人员进行安全培训教育和基本功训练，并经考核合格，保证其具备必要的安全生产知识和能力，熟悉安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。

    2．安全操作规程执行不力，进入设备内作业时，设备内作业安全措施写在了设备内安全作业证上，但是各种安全措施未落实，确认人和批准人未到现场复查便签字认可，导致了事故的发生。

四、防范措施

    1．设备上所有与外界连通的管道、孔洞均应与外界有效隔离，管道安全隔绝可采用插入盲板或拆除一段管道进行隔

绝，不能用水封或关阀门进行隔离，并应悬挂“有人工作”的警示牌。

    2．设备上与外界连接的电源应有效切断，电源有效切断可采用取下电源保险熔丝或将电源开关拉下后上锁等措施，下罐作业前必须切断罐搅拌的动力电源，并挂“有人作业，禁止合闸”警示牌，并拔下电机单机保险或卸下电机传动皮带。

    3．进入设备内作业前，确保氧含量18％～21％，防止作业人员窒息；进入设备内作业前，要对设备内进行彻底清理，对盛装过易燃易爆及有毒有害物质的设备进行设备内作业时，必须用压缩空气进行吹扫置换，置换完毕后，作业前30min

内，必须对设备内气体采样分析，分析合格方可进入设备，作业时宜始终向罐内通空气，防止罐内缺氧，作业过程中要定时监测，情况异常立即停止作业，并撤离人员；作业现场经处理后，取样分析合格方可继续作业，涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应做连续分析，并采取可靠通风措施。

    4．采用管道空气送风时，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认。

    5．所用工具、器材严禁上下抛掷，必须采用工具袋，用绳索吊送。

    6．进入设备内作业人员必须按规定穿戴劳动防护用品。要系好安全带，挂好速差器，戴好安全帽。进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，在缺氧、有毒环境中，应佩戴隔离式防毒面具；在易燃易爆环境中，应使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物；在酸碱等腐蚀性环境中，应穿戴好防腐蚀护品。

    7．设备内照明电压应使用小于等于36V的安全电压，在潮湿容器、狭小容器内作业应使用小于等于12V的安全电压。使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，保证线路绝缘良好。

    8．设备外要备有空气呼吸器(氧气呼吸器)、消防器材和清水等相应的急救用品。

    9．进入设备内作业必须设专人监护，严格履行监护人的职责，不得随意离开现场。

    10．进入设备内进行抢救时，救护人员必须做好自身防护，确保自身安全的前提下方能进入设备内实施抢救。

    11．进入设备内作业必须办理设备内安全作业证，设备内安全作业证必须由进入设备内作业人和监护人签字，并对进入设备内作业安全措施的落实情况做全面检查，确认进入设备内作业准备工作符合规定，全部措施落实后方可进入设备内作业，否则，严禁任何人擅自进入设备内作业。

    12．不准向设备内充氧气或富氧空气，防止发生火灾爆炸事故，使用电气焊作业时，焊具必须安全可靠，完整无损，使用气焊割具时，随用随放，用后立即提出罐外，严禁在罐内存放。

    13．对设备内存在的有毒有害物料确实无法处理又需设备内作业时，必须经技术和安全部门批准，采取安全可靠的措施后，方可进行设备内作业。

    14．设备内作业人员必须身体健康，严禁酒后或带病进入设备内作业。