目次
　　前言
　　1 范围
　　2 引用标准
　　3 定义和符号
　　4 类别、型式及基本参数
　　5 材料
　　6 设计
　　7 制造与加工
　　8 试验方法
　　9 检验规则
　　10 标志、包装、运输、存放
　　11 出厂文件
　　12 使用寿命及定期检测
　　附录A（标准的附录） 安全性能试验
　　附录B（标准的附录） 车用钢瓶钢印标记牌
　　附录C（提示的附录） 产品合格证
　　附录D（提示的附录） 批量检验质量证明书
　　前言
　　机动车用液化石油气钢瓶被固定在机动车上，成为机动车的一个特殊部件，它是在机动车运行状况下工作，不同于民用液化石油气钢瓶，应属于特殊的钢质焊接气瓶。
　　人们探寻包括天然气、液化石油气等燃料作为汽油替代燃料，经济发达国家已拥有成熟技术和相应的技术标准及政策法规，但目前国际上还没有一套完整的关于这方面的标准体系，当前国内已陆续引进美国、澳大利亚、俄罗斯、韩国、新西兰等国家的汽车用液化石油气钢瓶及汽车燃料装置，但其技术标准并不相同。基于上述原因，本标准没有等效采用国外某一标准，但是参照了ISO 4706：1989《可重复充装的钢质焊接气瓶》、澳大利亚AS 3509：1988《汽车用液化石油气瓶》、联合国关于液化石油气机动车特殊装置的规定《ECE第67号法规》；又结合我国国情，吸收采用了GB 5100-94《钢质焊接气瓶》以及GB 5842-1996《液化石油气钢瓶》的成熟经验，力求与国外先进标准接轨。
　　本标准附录A、附录B是标准的附录，附录C、附录D是提示的附录。
　　本标准由中华人民共和国劳动部提出。
　　本标准由全国气瓶标准化技术委员会归口。
　　本标准由哈尔滨建成机械厂负责起草，广东澳华石油气汽车设备股份有限公司、西安交大天然气汽车研究所参加起草。
　　本标准主要要起草人：陆扬、徐文才、刘天盛、潘桦、孔祥骝、刘守正。
　　1 范围
　　本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶（以下简称车用钢瓶）的型式及基本参数、设计、制造、试验方法和检验规则、标志、涂敷。
　　本标准适用于工作环境温度为－40℃~60℃，公称工作压力为2.2MPa，耐压试验压力为3.3MPa，公称容积为20~240L，可重复充装液化石油气的车用钢瓶。所用液化石油气应符合GB 11174标准，其中，硫分应控制在0.015质量%以下，丁二烯控制在0.5克分子%以下。
　　2 引用标准
　　下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
　　GB 150—1998 钢制压力容器
　　GB 226—91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
　　GB 228—87 金属拉伸试验法
　　GB 232—88 金属弯曲试验方法
　　GB/T 1804—92 一般公差 线性尺寸的未注公差
　　GB 2651—89 焊接接头拉伸试验方法
　　GB 2653—89 焊接接头弯曲及压扁试验方法
　　GB 6397—86 金属拉伸试验试样
　　GB 6653—94 焊接气瓶用钢板
　　GB 7144—86 气瓶颜色标记
　　GB 8335—1998 气瓶专用螺纹
　　GB/T 9251—1997 气瓶水压试验方法
　　GB 11174—89 液化石油气
　　GB 12137—89 气瓶气密性试验方法
　　GB/T 13005—91 气瓶术语
　　GB 15384—94 气瓶型号命名方法
　　GB 15385—94 气瓶水压爆破试验法
　　JB 4708—92 钢制压力容器焊接工艺评定
　　JB 4730—94 压力容器无损检测
　　《气瓶安全监察规程》劳动部1989年发布
　　3 定义和符号
　　3.1 定义
　　3.1.1 批量
　　指采用同一设计、相同牌号材料、同一焊接工艺、同一热处理工艺连续生产的车用钢瓶所限定的数量。
　　3.1.2 组合部件
　　指直接与瓶体用螺纹或螺栓法兰型式联接的液面计、阀门等组装完备的受压元件。
　　3.1.3 附件
　　指直接焊在瓶体上用于补强或保护组合部件的装置，以及用于搬运、固定和钢印标记等零件。
　　3.1.4 车用A类钢瓶
　　指按设计的技术要求已装配好组合部件及附件，提供给用户（或安装者）的整备车用钢瓶。
　　3.1.5 车用B类钢瓶
　　指未按设计的技术要求装配组合部件，提供给用户（或安装者）的是具有安装接口的车用钢瓶。
　　3.2 符号
　　a——封头曲面与样板间隙，mm；
　　b——焊缝对口错边量，mm；
　　c——封头表面凹凸量，mm；
　　d——弯曲试验的弯轴直径，mm；
　　D——公称直径，mm；
　　D_i——内直径，mm；
　　D_o——外直径，mm；
　　E——对接焊缝棱角高度，mm；
　　e——筒体同一横截面积最大最小直径差，mm；
　　h——封头直边高度，mm；
　　H_i——封头内凸面高度，mm；
　　K——封头形状系数；
　　L——瓶体长度（包括两端封头高度），mm；
　　l——样板长度，mm；
　　n——弯轴直径与试样厚度的比值；
　　P——公称工作压力，MPa；
　　P_b——实测爆破压力，MPa；
　　P_h——耐压试验压力，MPa；
　　r——封头过渡区转角内半径，mm；
　　R_i——封头球面部分内半径，mm；
　　S——瓶体设计壁厚，mm；
　　S₁——筒体设计壁厚，mm；
　　S₂——封头设计壁厚，mm；
　　S_b——试验前瓶体实测壁厚最小值，mm；
　　S_k——拉力试样焊缝宽度，mm；
　　S_h——试样厚度，mm；
　　S_n——瓶体名义壁厚，mm；
　　V——公称容积，L；
　　σ_b——材料标准规定的抗拉强度最小值，MPa；
　　σ_bs——抗拉强度实测值，MPa；
　　σ_s——屈服应力或常温下材料屈服点，MPa；
　　△H_i——封头内高度（H_i+h）公差，mm；
　　δ₅——短试样伸长率，%；
　　φ——焊缝系数；
　　π△D_i——内圆周长公差，mm。
　　4 类别、型式及基本参数
　　4.1 类别
　　允许以车用A类钢瓶和车用B类钢瓶两种型式提供给用户（安装者）。
　　4.2 车用钢瓶型号与标记表示方法如下：
　　

　　型号示例：
　　公称工作压力2.2MPa，公称容积50.2L，内径φ314mm，有缝卧式车用钢瓶（I型），其型号标记为：“CYSW314-50.2-2.2-1”。
　　4.3 公称容积和内直径
　　车用钢瓶公称容积和内直径按表1规定。
　　表1
　　

　　4.4 公称工作压力和耐压试验压力
　　车用钢瓶公称工作压力为2.2MPa，耐压试验压力为3.3MPa。
　　5 材料
　　5.1 一般规定
　　5.1.1 所有材料应符合相应标准的规定并必须具有质量合格证书。
　　5.1.2 车用钢瓶主体（指封头、筒体等受压元件）材料，必须采用平炉、电炉或吹氧转炉冶炼的镇静钢，具有良好的压延和焊接性能。化学成分应符合GB6653的规定。
　　采用国外材料时，应符合下列规定：
　　a）材料牌号应是国外压力容器或气瓶专用材料标准所列的牌号，技术要求和工艺要求不得低于GB6653的规定。
　　b）应进行冷热加工试验，焊接及热处理工艺评定并制定出相应技术文件。
　　5.1.3 对车用钢瓶主体材料必须按炉、罐号进行成品化学成分验证分析，按批号验证力学性能，经验证合格的材料应有材料标记。
　　5.1.4 焊在车用钢瓶主体上的所有零部件，必须采用与主体材料可焊性相适应的材料。
　　5.1.5 采用的焊接材料应保证所焊成的焊缝抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限。
　　5.1.6 与液化石油气接触的所有零部件材料应与液化石油气相容，不得与所盛装的液化石油气发生化学反应。
　　5.2 力学性能
　　5.2.1 车用钢瓶主体材料的屈服点σ_s不得大于其抗拉强度σ_b的0.8倍。
　　5.2.2 车用钢瓶主体材料的伸长率δ₅不得低于20%。
　　6 设计
　　6.1 一般规定
　　6.1.1 新设计车用钢瓶应按附录A（标准的附录）作安全性能试验，考核设计的合理性。
　　6.1.2 车用钢瓶瓶体的组成不得超过三部分，即纵焊缝不得多于一条，对接环焊缝不得多于两条。
　　6.1.3 车用钢瓶封头的形状应为椭圆形〔见图1a）〕、碟形〔见图1b）〕或半球形，封头的直边高度h应不小于25mm。
　　

　　图1
　　6.2 瓶体壁厚计算
　　6.2.1 筒体设计壁厚S₁按式（1）计算，并向上圆整，保留一位小数。
　　

　　式中，焊缝系数φ值规定如下：
　　φ=1.0，逐只每条对接焊缝100%射线透照检检测；
　　φ=0.9，逐只每条对接焊缝按大于等于20%长度射线透照检测。
　　6.2.2 封头设计壁厚S₂按式（2）计算，并向上圆整，保留一位小数。
　　

　　式中，封头形状系数K值规定如下：
　　K=1，标准椭圆封头（H_i=0.25D_i）；
　　其他封头的K值由图2查出。
　　σ_s为所选材料标准规定的屈服应力的最小值（MPa）。
　　

　　图2
　　6.2.3 瓶体设计壁厚S应取S₁、S₂两者最大值，并符合下列规定：
　　a）当D_i＜250mm时，不小于2mm；
　　b）当D_i≥250mm时，不小于按式（3）计算的厚度。
　　S=D_o/250+1 ……………………（3）
　　6.2.4 筒体和封头的名义壁厚S_n应相等，确定瓶体的名义厚度时，应考虑钢板厚度负偏差和工艺减薄量。
　　6.3 开孔
　　6.3.1 允许在封头或筒体上开孔，开孔应避开应力集中和焊缝部位。孔边缘与对接焊缝边缘距离应不小于25mm。
　　6.3.2 开孔应进行等面积补强，补强方法与计算参照GB150-1998第8章，或按有限元分析法补强。补强所用材料应与瓶体材料焊接性能相适应。
　　6.3.3 在封头上开孔直径不能超过瓶体外直径的50%，沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外圆周的距离不应小于瓶体外直径的10%。
　　6.3.4 瓶体所有开孔与连接件的焊接保证全焊缝，包括阀座、管接头在内的焊后凸出部分距瓶体外表面不应大于35mm。
　　6.4 焊接接头
　　a）主体焊缝的焊接接头应采用全焊透对接形式；
　　b）纵焊缝不得有永久性垫板；
　　c）环焊缝允许采用永久性垫板，或者在接头的一侧做成台阶形的整体式垫板；
　　d）其他焊接型式参照GB150-1998附录J。
　　6.5 组合部件
　　6.5.1 按测定容积法充装的车用钢瓶应装配下列组合部件，并在总体装配后检验无任何泄漏。组合部件宜设计为一个整体，也可以单独使用。
　　a）充装单向阀（含限充装装置）；
　　b）液面计；
　　c）安全阀；
　　d）出液阀（含截流装置）。
　　6.5.2 使用称重法充装的车用钢瓶，允许不装液面计。
　　6.5.3 组合部件应符合相应部件标准，进口部件应符合国外相应标准并同时满足下述要求：
　　a）安全阀，必须设置在容器气相部位，其开启压力应为2.50±0.2MPa，回座压力不低于2.2MPa。安全阀的排放能力应不低于式（4）的计算值（安全阀压力比公称工作压力高20%时）：
　　Q≥10.66A^0.82 …………………………（4）
　　式中：Q——排出能力，m³/min；
　　 A——容器外表面积（指壳体），m²。
　　b）限充阀，当瓶内的液面高度达到额定高度即钢瓶水容积80%时应能确保自动停止进液，不超装。
　　c）出液阀，当出液流量超过规定值或管路破裂时，应自动关闭切断出液。
　　d）液面计，结构牢固、观测方便，液面测量必须灵敏、准确，在表盘上应有最高安全液位的红色标记，其凸出瓶体部分应加保护装置。
　　6.5.4 所有接口螺纹应符合GB8335的规定。
　　6.6 附件
　　6.6.1 附件的结构形状和布置应便于对气瓶的操作及对焊缝的检查。附件与瓶体的连接焊缝应避开瓶体的纵、环焊缝。附件的结构形状及其与瓶体的连接应防止造成积液。
　　6.6.2 瓶体上配备的管口及阀门应设置防护装置，并保证若不用切割工具或其他专用工具则不能将这些装置拆除，应保证使阀门或管口等连接件不突出防护装置之外。
　　6.6.3 钢印标记牌应是永久性标志，与瓶体联接应保证若不用切割工具或其他专用工具则不能拆除。
　　6.6.4 车用钢瓶安装在密闭的车箱或行李箱内时，应装备保护盒即将阀门等部件密封的附件，保证将瓶体上组合部件包含在内，用于收集任何可能泄漏的气体并有排气口将收集的泄漏气体排放到车外大气中。
　　6.6.5 所有附件应保证有满足使用要求的强度，凡用焊接方法与瓶体连接的必须在热处理之前完成。
　　7 制造与加工
　　7.1 焊接工艺评定
　　7.1.1 在生产车用钢瓶之前，或生产中需要改变瓶体材料、焊接材料、焊接工艺、焊接设备时，制造单位应按JB 4708进行焊接工艺评定。
　　7.1.2 焊接工艺评定可以在焊接评定试板上进行，也可以直接在瓶体上进行。进行工艺评定的焊缝，应能代表车用钢瓶的主要焊缝（纵焊缝、环焊缝、角焊缝）。
　　7.1.3 焊接工艺评定试板应经外观检查，对纵、环焊缝应100%射线透照检测，检测结果应符合7.3和7.4的规定。
　　7.1.4 焊接接头应进行拉伸、弯曲试验。
　　7.1.5 瓶体开孔处角焊缝均应做表面探伤并按JB 4708切取角焊缝试件按GB 226进行宏观酸蚀检测。
　　7.1.6 焊接工艺评定试验结果要求如下：
　　a）焊接接头的抗拉强度应符合7.14.5；
　　b）表面探伤应符合7.4.4；
　　c）角焊缝宏观酸蚀检测中焊缝应与母材完全熔合，不得有裂纹、夹渣、密集气孔以及未熔合等缺陷；
　　d）弯曲试样弯曲至100°时应无裂纹，试样边缘先期开裂可以不计。
　　7.1.7 焊接工艺评定文件应经车用钢瓶制造单位技术总负责人批准并存入技术档案。
　　7.2 焊接的一般规定
　　7.2.1 焊接车用钢瓶的焊工，应按劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并持有效证书。施焊后，焊工应在所焊焊缝附近的适当位置打上焊工钢印并有可跟踪的记录。当图样有特殊要求时应按图样规定。
　　7.2.2 车用钢瓶主体焊缝的焊接应采用自动焊接方法，并严格遵守经评定合格的焊接工艺。
　　7.2.3 焊接坡口的形状和尺寸应符合图样规定。坡口表面清洁、光滑，不得有裂纹、分层和夹杂等缺陷。
　　7.2.4 焊接（包括焊缝返修）应在室内进行，室内相对湿度不得大于90%，否则应采取措施。当焊接件的温度低于0℃时，应在开始施焊的部位预热。
　　7.2.5 施焊时不得在非焊接处引弧。纵焊缝应有引弧板和熄弧板，去除引、熄弧板时应采用切除的方法，去除处应磨平，严禁使用敲击的方法。
　　7.3 焊缝外观
　　7.3.1 瓶体对接焊缝的余高为0~3.5mm，同一焊缝最宽与最窄尺寸之差不大于4mm。
　　7.3.2 角焊缝的焊脚应圆滑过渡至母材表面，焊脚高度不得小于瓶体壁厚。
　　7.3.3 瓶体上的焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则的突变，焊缝两侧的飞溅物必须清除干净。
　　7.4 焊缝射线透照和渗透探伤
　　7.4.1 从事车用钢瓶焊缝射线透照检测及渗透探伤人员，必须按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考试合格并持有效证书。
　　7.4.2 焊缝射线透照检测执行9.2并按JB4730进行。射线透照底片质量为AB级，焊缝缺陷等级纵焊缝不低于Ⅱ级，环焊缝不低于Ⅲ级。
　　7.4.3 未经射线透照的瓶体对接焊缝质量也应符合7.4.2的要求。
　　7.4.4 车用钢瓶瓶体上开孔部位的角焊缝均应逐只进行100%的表面探伤检查，不允许有任何裂纹和分层存在。发现裂纹或分层应随时做好记录，应进行修磨或补焊并对该部分按原探伤方法重新检查。
　　7.5 焊缝反修
　　7.5.1 焊缝返修应按返修工艺进行。返修部位应重新按7.3及7.4进行外观和射线透照、表面探伤检测。
　　7.5.2 焊缝同一部位的返修次数只允许一次。
　　7.5.3 返修部位应记入产品生产检验记录并在产品合格证中注明。
　　7.6 筒体
　　7.6.1 筒体由钢板卷焊而成时，钢板的轧制方向应和筒体的环向一致。
　　7.6.2 筒体焊接成形后应符合下列要求：
　　a）筒体同一横截面最大最小直径差e不大于0.01D；
　　b）筒体纵焊缝对口错边量b不大于0.1S_n，见图3；
　　c）筒体纵焊缝棱角高度E不大于0.1S_n+2mm，见图4，用长度为1/2D_i的样板测量。
　　

　　图3
　　

　　图4
　　7.7 封头
　　7.7.1 封头应用整块钢板制成。
　　7.7.2 封头的形状公差与尺寸公差不得超过表2的规定，符合见图5所示。
　　表2 mm
　　

　　图5
　　7.7.3 封头最小壁厚实测值不得小于封头设计壁厚。
　　7.7.4 封头直边部分的纵向皱折深度不得大于0.25%D_i，且不得大于1.5mm。
　　7.8 未注公差尺寸的极限偏差
　　未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804的规定，具体要求如下：
　　a）机械加工件为GB/T 1804-m；
　　b）非机械加工件为GB/T 1804-c；
　　c）长度尺寸为GB/T 1804-v。
　　7.9 组装
　　7.9.1 车用钢瓶的受压元件在组装前均应进行外观检查，不合格者不得组装且不准进行强力组装。
　　7.9.2 对接环焊缝的对口错边量b不大于0.25S_n，棱角高度E不大于0.1S_n+2mm，使用检查尺长度不小于1/2D_i。
　　7.9.3 当瓶体由两部分组成时，圆柱形筒体部分的直线度应不大于千分之二。
　　7.9.4 附件和组合部件与瓶体的组装应符合产品图样，组合部件应符合6.5，附件应符合6.6的要求。
　　7.9.5 用户（安装者）装配车用B类钢瓶时，应符合本标准的要求。
　　7.10 表面质量
　　瓶体外表面应光滑，不得有裂纹、重皮、夹杂和深度超过0.5mm的凹坑、划伤、腐蚀等缺陷，否则应进行修磨。修磨处应圆滑，其剩余壁厚不得小于设计壁厚、内表面不允许有氧化皮等。
　　7.11 热处理
　　7.11.1 瓶体在全部焊接完成并检验合格后必须进行消除应力的热处理。不允许局部热处理，不应采用感应加热炉进行热处理。
　　7.11.2 瓶体进行热处理时，要有经评定合格的热处理工艺并严格执行。
　　7.11.3 热处理结果应记入产品质量证明书。
　　7.12 容积和重量
　　7.12.1 车用钢瓶的实测水容积应不小于其公称容积。对于公称容积大于150L的车用钢瓶，其实测容积可用理论容积代替，但不得有负偏差。容积单位为升（L）。
　　7.12.2 车用钢瓶制造完毕后应逐只进行重量的测定。重量单位为千克（kg）。
　　7.12.3 测定重量应使用量程为1.5~3.0倍理论重量的衡器，其精度应能满足最小称量误差的要求，其检定周期不应超过3个月。
　　7.13 耐压试验和气密性试验
　　7.13.1 耐压试验应在瓶体整体热处理后进行。
　　7.13.2 耐压试验压力为3.3MPa，在该压力下压力表不允许有回降现象。保证不少于3min后，瓶体不得有宏观变形、渗漏。
　　7.13.3 耐压试验后，应对钢瓶内表面进行洁净处理并干燥。
　　7.13.4 瓶体气密性试验必须在耐压试验合格之后进行。
　　7.13.5 气密性试验压力为2.2MPa，在试验压力下保压不少于1min，被试验瓶体不得有泄漏现象。
　　7.13.6 如果在耐压试验和气密性试验中发现焊缝上有泄漏，可按7.5的规定进行返修。钢瓶焊缝进行返修后，应重新进行整体热处理。
　　7.13.7 焊缝因针孔泄漏返修，可不必重新热处理。
　　7.13.8 焊缝返修后，按7.13.2和7.13.5条的规定，重新进行耐压试验和气密性试验。
　　7.14 力学性能试验
　　7.14.1 对公称容积不大于150L的车用钢瓶，应按批抽取样瓶进行力学性能试验。样瓶必须经射线透照检测和逐只检验合格。
　　对公称容积大于150L的车用钢瓶，可按批制备产品焊接试板进行力学性能试验。
　　7.14.2 在瓶体进行力学性能试验时，对于由两部分组成的瓶体，试验取样部位按图6；对于由三部分组成的钢瓶，试样取样部位按图7。
　　

　　图6
　　

　　图7
　　注：图6、图7中“×”表示焊缝位置。
　　7.14.3 采用产品焊接试板进行力学性能试验时，产品焊接试板应和受检钢瓶在同一块钢板（或同一炉批钢板）上下料，作为受检钢瓶纵焊缝的延长部分，与纵焊缝一起焊成并与受检钢瓶同一炉热处理，试板应打上受检钢瓶的瓶号和焊工代号钢印，试板上的焊缝应进行外观检查和100%的射线透照检测并符合7.3和7.4的规定，焊接试板上取样位置按图8
　　

　　1—拉力试样；2—弯曲试验，其余为舍弃部分
　　图8
　　7.14.4 试样的焊缝断面应良好，不得有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷。
　　7.14.5 力学试验结果应符合如下规定：
　　a）瓶体母材的实测抗拉强度σ_ba不得小于母材标准规定值的下限，伸长率δ₅不小于20%。
　　b）焊接接头试样无论断裂发生在什么位置，其实测抗拉强度σ_ba均不得小于母材标准规定值的下限。
　　c）焊接接头试验弯曲至100°时无裂纹，试样边缘的先期开裂可以不计。
　　7.15 爆破试验
　　对于公称容积不大于150L的车用钢瓶应按批抽取样瓶进行爆破试验，爆破试验结果应符合下列规定：
　　a）爆破压力实测值P_b，不小于按式（5）计算的结果。
　　

　　b）瓶体破裂时的容积变形率：
　　当σ_b≤490MPa时，≥15%；
　　当σ_b＞490MPa时，≥12%。
　　c）瓶体破裂不产生碎片，爆破口不允许发生在封头（只有一条环焊缝、L≤2D。的钢瓶除外），纵焊缝及其熔合线，环焊缝（垂直于环焊缝除外）及角焊缝部位。
　　d）瓶体爆破口为塑性断口，即断口上有明显的剪切唇，但没有明显的金属缺陷。
　　7.16 涂敷
　　7.16.1 瓶体经检查合格，应清除表面油污、锈蚀、氧化皮、焊接飞溅物并在保持干燥的情况下涂敷。
　　7.16.2 瓶体表面不允许涂腻子。
　　7.16.3 瓶体的外表面颜色为银灰色，应符合GB7144的规定。
　　8 试验方法
　　8.1 材料验证试验
　　车用钢瓶材料化学成分和力学性能的验证试验，按其材料标准规定的方法取样分析和试验。
　　8.2 焊接工艺评定试板力学性能试验
　　8.2.1 按7.1.2条要求，从焊接工艺评定试板（尺寸参照图8）上截取样坯时，试板两端舍去部分不少于50mm，样坯一般用机械加工方法截取。采用火焰切割时，必须除去热影响区，从瓶体上用火焰切割截取样坯时（截取部位参考图6和图7），试样上不得留有热影响区。
　　8.2.2 焊接工艺评定用的焊接接头试样数量规定如下：拉力试样2件，横向弯曲试样4件（面弯、背弯各2件）。
　　8.2.3 试样上的焊缝的正面和背面均应进行机械加工，使其与母材齐平。对于不平整的试样，可以用冷压法矫平。
　　8.2.4 拉力试样按图9制备，拉力试验按GB228进行。
　　

　　图9
　　8.2.5 弯曲试样宽度为25mm，弯曲试验按GB232进行。试验时，应使弯轴轴线位于焊缝中心，两支辊面间的距离应做到试样恰好不接触辊子两侧面（见图10）。弯轴直径d和试样厚度S_n之间的比值n应符合表3的规定，弯曲角度应符合7.14.5条的规定。
　　

　　图10
　　表3
　　

　　8.3 纵、环焊缝射线透照检测
　　车用钢瓶瓶体纵、环焊缝射线透照检测按JB4730进行。胶片放置位置应包括9.2规定的部位，其他部位由射线透照检测人员或质量检验人员确定。
　　8.4 角焊缝表面探伤
　　角焊缝表面探伤按JB4730进行，工艺评定时角焊缝宏观酸蚀检测按GB226进行。
　　8.5 母材和焊接接头力学性能试验
　　8.5.1 从瓶体上截取试样
　　8.5.1.1 由两部分组成的瓶体，从圆柱形筒体部分沿纵向截取母材拉力试样一件，如果筒体部分长度不够，则从封头凸形部分切取。从环焊缝处截取焊接接头的拉力、横向面弯及背弯试样各一件，见图6。
　　8.5.1.2 由三部分组成的瓶体，母材拉力试样离纵焊缝180°沿纵向从圆柱形筒体部分切取一件，从任一封头凸形部分截取一件。从纵焊缝处截取拉力、横向面弯和背弯试样各一件。如果环焊缝和纵焊缝采用不同的焊接方法（或焊接工艺），则还应从环焊缝处截取同样数量的试样，见图7。
　　8.5.2 从产品焊接试板上截取焊接接头试样：拉力试样2件、横向面弯和背弯试样各一件。试板的尺寸和样坯的截取部位见图8。
　　8.5.3 从车用钢瓶上或从产品焊接试板上截取样坯方法应符合8.2.1的规定。
　　8.5.4 焊接接头试样的加工应符合8.2.3的规定。
　　8.5.5 母材拉力试样的制备和试验应分别符合GB6397和GB228的规定。
　　8.5.6 焊接接头拉力、弯曲试样的制备及其试验按8.2.4和8.2.5的规定进行。
　　8.6 耐压试验
　　耐压试验按GB/T9251规定进行，试压时应以水为介质，以每秒不大于0.5MPa的升压速度，缓慢地升至试验压力。
　　8.7 气密试验
　　气密试验按GB12137规定进行。
　　8.8 爆破试验
　　8.8.1 车用钢瓶爆破试验采用水压，其方法按GB15385的要求进行并应遵循下列规定：
　　a）试验的环境温度和试验用水的温度不应低于5℃；
　　b）试验系统不得有渗漏，不得存留气体；
　　c）试验时必须用两个量程相同、且量程为2.0~3.0倍试验压力，精度 不低于1.5级的压力表，其检定周期不得超过一个月；
　　d）试压泵每小时的送水量不应超过钢瓶水容积的5倍；
　　e）试验时应有可靠的安全措施。
　　8.8.2 进行爆破试验前，应先按7.12.1测定瓶体实际容积。
　　8.8.3 进行爆破试验时，应缓慢升压，直到爆破。在此过程中应测量、记录压力和相应的进水量，绘制相应的曲线，确定钢瓶开始屈服的压力、爆破压力和总进水量并计算爆破时瓶体容积变形率。
　　9 检验规则
　　9.1 材料检验
　　9.1.1 车用钢瓶制造单位应按8.1规定的方法对制造瓶体的材料按炉罐号进行成品化学成分验证分析，按批号进行力学性能验证试验。
　　9.1.2 成品化学成分验证分析结果和熔炼化学成分的偏差应符合该材料标准的规定。
　　9.1.3 力学性能验证试验结果应符合5.2的规定。
　　9.2 射线透照检验
　　9.2.1 采用焊缝系数φ=1.0设计，容积大于150L车用钢瓶，应逐只对纵、环焊缝进行100%射线透照检验。
　　9.2.2 采用焊缝系数φ=0.9设计，容积不大于150L的车用钢瓶，应逐只对纵或环焊缝进行不少于每条焊缝20%总长度的射线透照检测。对有纵、环焊缝的车用钢瓶，透照的部位应包括纵、环焊缝的交接处并且从交接处向环焊缝两侧延伸范围每侧不少于25mm，纵向焊缝延伸范围不少于100mm。
　　9.3 逐只检验
　　车用钢瓶逐只检验应按表4规定的项目进行。
　　9.4 型式检验
　　凡新设计产品，均需进行型式检验，型式检验项目见表4。作为设计鉴定项目之一，其中安全性能试验按附录A（标准的附录）进行。
　　表4
　　

　　9.5 批量检验
　　9.5.1 分批的抽样规则
　　9.5.1.1 对于公称容积不大于150L的车用钢瓶，以不多于500只不为一批，从每批中各抽一只分别作力学性能试验和水压爆破试验。
　　9.5.1.2 对于公称容积大于150L的车用钢瓶，以不多于50只为一批，做一块产品焊接试板进行力学性能试验。
　　9.5.2 检验项目
　　车用钢瓶批量检验项目按表4规定，凡用户（安装者）装配车用B类钢瓶组合部件后，应经车用钢瓶制造单位或有钢瓶检测资格证的单位对装配后的车用钢瓶逐只按本标准进行气密性试验，不允许有任何泄漏并出具合格证。
　　9.5.3 复验规则
　　9.5.3.1 在批量检验中，如有不合格项目应进行复验。
　　9.5.3.2 批量检验项目中，如有证据证明是操作失误或试验设备失灵造成试验失败，则可在同一钢瓶（必要时也可能性面批钢瓶中另抽一只）或原产品焊接试板上做第二次试验。第二次试验合格，则第一次试验可以不计。
　　9.5.3.3 公称容积不大于150L的车用钢瓶瓶体进行的力学性能或爆破试验不合格时，应按表5的规定进行复验，复验钢瓶在同批中任选。
　　表5
　　

　　9.5.3.4 按9.5.3.3复验仍有一只以上钢瓶不合格时，则该批钢瓶为不合格。但允许对这批钢瓶进行修理，清除缺陷后再重新热处理并按9.3条的规定，作为新的一批重新检验。
　　9.5.3.5 公称容积大于150L的车用钢瓶，其产品焊接试板力学性能试验如有不合格的项目，经加倍复验仍不合格时，允许从该批钢瓶中任选一只，按8.5.1条的规定截取试样重做试验。如还有不合格的项目，则该批车用钢瓶为不合格，但允许重新热处理，按8.5.1规定作为新的一批重新检验。
　　对逐只按大于等于20%的焊缝长度的射线透照检测，如发现超过标准规定的缺陷，应在该缺陷两端各延长该焊缝长度20%的射线透照检测，一端长度不够时，在另一端补足。若仍有超过标准规定的缺陷时，则该焊缝应进行100%的射线透照检测。若缺陷发生在一条环焊缝上，则另一条环焊缝也应进行100%的射线透照检测。
　　10 标志、包装、运输、存放
　　10.1 车用钢瓶应附上永久性钢印标记牌，标记应清晰，格式及内容见附录B（标准的附录）并同时符合劳动部颁发的《气瓶安全监察规程》附录1规定。
　　10.2 车用钢瓶应印有明显的仿宋体汉字“液化石油气”红色字样或同时印有“L、P、G”字样，字高60~80mm。
　　10.3 车用钢瓶出厂的包装，应根据与用户签订的协议中关于包装的要求进行；如用户无要求时，则按制造单位的技术规定进行。
　　10.4 车用钢瓶在运输和装卸过程中，要防止碰撞、划伤瓶体或损坏附件和组合部件。
　　10.5 车用钢瓶应存放在没有腐蚀气体并通风、干燥、不受日光曝晒的地方。
　　10.6 若以车用B类钢瓶交货，开口处应选用合适的不吸潮的材料制成的丝堵塞上，保护螺纹和防止受潮。
　　11 出厂文件
　　11.1 出厂的每只车用钢瓶均应附有产品合格证，产品合格证所记入的内容应和制造单位保存的生产检验记录相符。产品合格证的格式和内容见附录C（提示的附录）。
　　11.2 出厂的每批钢瓶均应附有批量检验质量证明书，该批钢瓶有一个以上用户时，可提供批量检验质量证明书的复印件给用户。批量检验质量证明书的格式和内容见附录D（提示的附录）。
　　11.3 制造单位应妥善保存钢瓶的产品合格证和批量检验质量证明书的复印件（或正本），保存时间应不少于15年。
　　12 使用寿命及定期检测
　　12.1 按本标准设计和制造的车用钢瓶（含组合部件）正常使用寿命为15年。
　　12.2 在使用寿命年限内必须对车用钢瓶由经批准有检测资格的检测单位定期检测，正常情况下，每隔5年应根据有关规定进行检测。
　　12.3 为确保车用钢瓶使用安全，对用户（或安装者）提出下列要求：
　　a）车用钢瓶的安装和使用应符合相应的有关国家（行业）标准及气瓶安全监察有关规定。
　　b）车用A类钢瓶已经制造单位检测合格，不允许用户（或安装者）自行拆卸或更换组合部件。若由于特殊原因须更换组合部件时应按12.3c）要求进行。
　　c）车用B类钢瓶，用户（或安装者）应选配与钢瓶相适应的组合部件装配。装配后应经车用钢瓶制造单位或有钢瓶检测资格证的单位逐只按7.13、8.7进行气密试验，不允许泄漏。经检测合格后应在钢印标记牌规定位置打印检测单位的鉴别标记及日期。
　　d）不论是车用A类或B类钢瓶，在安装使用时，不得在瓶体上任何部位施焊，固定时不得对瓶体造成过分的应力或磨损。
　　12.4 凡经确定报废的车用钢瓶，应采取有效措施将其彻底毁坏，防止再次被使用。
　　附录A
　　（标准的附录）
　　安全性能试验
　　A1 安全性能试验要求
　　A1.1 本试验作为审查验证车用钢瓶设计、制造的合理性、可靠性、安全性的重要手段，一旦试验均被通过，该类型（同一结构型式、同一设计指标、同一材料牌号、同一加工制作方法均可视为同一类型）车用钢瓶设计则被认可，正常生产中可不再进行安全性能试验。
　　A1.2 下列情况下，一般应进行安全性能试验：
　　a）采用新结构设计的产品；
　　b）因设计有重大变更，如应力水平增加或主体材料更换等；
　　c）因制造工艺的重要变更，如焊接、热处理等基本制造方法的改变。
　　A1.3 安全性能试验用的产品，其制造质量均须经检验合格后进行，试验结果必须详细记录，资料必须齐全并存技术档案。
　　A1.4 安全性能试验应在首先生产的前50只合格的车用钢瓶中任选若干只供下列项目试验：
　　a）任选一只车用钢瓶进行振动试验；
　　b）任选一只车用钢瓶进行火烧试验；
　　c）任选一只车用钢瓶进行爆炸冲击试验。
　　A2 安全性能试验方法及评定要求
　　A2.1 振动试验
　　A2.1.1 试验目的
　　实施振动试验是测定车用钢瓶在振动条件下所安装的组合部件及其他附件对车用钢瓶性能的影响。
　　A2.1.2 试验条件
　　实施振动试验应先将车用钢瓶充装液化石油气达到额定的充装量，试验在室温下进行，试验应沿被试验车用钢瓶的三个正交轴方向分别加载。
　　A2.1.3 试验规程
　　A2.1.3.1 试验在正弦振动台架上进行，其恒定加速度为1.5g，频率范围为5~200Hz。试验应在三个正交轴向各进行30min。每个轴向应包括5Hz到200Hz和200Hz到5Hz两个试验历程，每个试验历程各进行15min。
　　A2.1.3.2 如果试验不是在恒定加速度正弦振动台架上进行，试验的振幅、频率、加速度按表A1提供的数据进行。每频段保持一个恒定的振幅，因此，理论的加速度就包括在1~2g（g=9.8m/s²）之间。
　　表A1 各频带的振幅值
　　

　　每个频段从两个方向进行，2min完成。
　　A2.1.4 试验评定
　　经振动试验后，对车用钢瓶进行检查。任何部位不得出现泄漏，组合部件和附件不得有损坏。
　　A2.2 火烧试验
　　A2.2.1 试验目的
　　目的是验证车用钢瓶在高温环境下的安全可靠性。
　　A2.2.2 试验条件
　　试验用车用钢瓶应充装液化石油气到额定充装量；车用钢瓶应水平架起或吊装固定好；安全阀等组合部件应朝上；不允许火焰直接烧到安全装置等组合部件；允许用金属板作组合部件的保护罩。车用钢瓶筒体外侧中心位置对称各固定一支测温用热电偶，其测温仪表及表线和压力表等应安全引到隐蔽体或防护屏障内，保证万一车用钢瓶爆炸不给试验人员带来危险并保证试验过程中能正常测定温度和压力的变化。
　　A2.2.3 试验规程
　　试验采用20^#柴油为燃料。在车用钢瓶下部放油盆（槽），保证车用钢瓶的最低点距油面120~130mm；油盆（槽）大小应足以使车用钢瓶的边缘完全置于火焰之中，因此油盆（槽）长度与宽度应至少超过车用钢瓶在水平面上投影长度与宽度的200mm，但不超过400mm；油盆高度从油面开始四周高出油面不超过50mm；燃料应能保证足够燃烧10min，或足以使容器内液化石油气完全排放。
　　试验场所应远离高大建筑物、人口集中区及森林并应采取必要的安全防火措施，试验场所的风速应不超过2.2m/s。
　　试验从点火使油面全部着火开始，每隔1min观察并记录温度和压力，记录安全阀泄放时的温度、压力、时间。
　　A2.2.4 试验评定
　　当车用钢瓶内压达到开启压力后，安全阀自动开启泄放正常，瓶体没有破裂或爆炸为合格。
　　A2.3 爆炸冲击试验
　　A2.3.1 试验目的
　　目的是通过爆炸形成冲击波，评定瓶体在冲击（或相撞）作用下的安全可靠性。
　　A2.3.2 试验
　　试验用车用钢瓶应充装液化石油气到额定充装量。瓶体水平固定在水泥地面上，在瓶体中部上表面堆放50克硝胺当量的炸药，然后引爆，爆炸后钢瓶不破坏为合格。
　　A3 安全性能试验复试
　　A3.1 凡是因操作失误使试验失败，允许补作一只，合格后即通过。
　　A3.2 凡有一次试验未通过，允许重新抽双倍数量（2只）复试，必须2只同时合格则被通过；若其中有一只不合格，评定该类型车用钢瓶不予通过，不得投入生产。
　　A4 安全条件
　　各项安全性能试验均应重视试验人员的安全及以防万一失败时造成的严重后果，特别强调如A2.2、A2.3，必须得到有关部门批准和配合，选取合适地点，加强安全防护措施。
　　附录B
　　（标准的附录）
　　车用钢瓶钢印标记牌
　　B1 钢印标记包括制造钢印标记和检验钢印标记。
　　B2 钢印标记牌规格及内容如图B1所示。
　　

　　（1）—制造单位名称；（2）—车用钢瓶型号；（3）—车用钢瓶类别（A或B）；（4）—主体材料牌号；（5）—瓶体设计壁厚，mm；（6）—耐压试验压力，MPa；（7）—公称工作压力，MPa；（8）—实测水容积，L；（9）—空瓶净重，kg；（10）—充装介质；（11）—最大充装量，为瓶体水容积的80%；（12）—生产编号、制造单位检验标记和制造年月；（13）—监制单位检验标记；（14）—B类钢瓶组装后检测单位标记及年月；15、16、17—定期检测单位标记及年月
　　图B1 钢印标记牌标记示例图
　　B3 钢印字体高度除图示中（3）车用钢瓶类型（A或B）10±1mm之外，其余字体高度均为8±1mm，深度必须超过0.5mm以上。
　　B4 钢印标记牌用钢板厚度0.75~1.0mm厚，长150mm，宽80mm，焊接应符合6.6.3，应保证安装后标记牌在明显位置。
　　B5 允许将标记打印在永久性附件上，但其格式与内容必须符合图B1所示要求。
　　附录C
　　（提示的附录）
　　产品合格证
　　

　　注：规格要统一，表心尺寸推荐150mm×100mm。
　　

　　附录D
　　（提示的附录）
　　批量检验质量证明书
　　

　　注：规格要统一，表心尺寸推荐为150mm×100mm。