1 范围
本规范规定了煤矿主提升系统安全技术要求和使用管理规定等。
本规范适用于永煤公司所属煤矿的主提升系统。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 10599—1998 多绳摩擦式提升机
JB2646—92单绳缠绕式矿井提升机
JB 3277—91 矿井提升机和矿用摩擦式提升机液压站
JB8516—1997矿井提升机和矿用摩擦式提升机安全要求
JB8519—1997矿井提升机和矿用摩擦式提升机盘型制动器
AQ1035—2007煤矿用单绳缠绕式矿井提升机安全检验规范
AQ1036—2007煤矿用多绳摩擦式矿井提升机安全检验规范
GB 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
MT717-1997 煤矿重要用途在用钢丝绳性能测定方法及判定规则
《煤矿安全规程》2011版
3 设备选型设计
3.1 主提升系统总体设计必须由资质设计院统一进行方案设计，设计应科学合理、方案最优，且技术先进、适用性和经济性较强。
3.2 设备选型设计是否合理直接影响矿井生产的成本和效率，应在矿井合理的提升方式确定之后进行，并参考煤炭工业部颁发的《定型成套装备》、《成套设备补充部分》规范有关规定。
3.3 矿井提升方式与井筒开拓、井上下运输等运输环节都有着密切的关系，应综合考虑开采水平、年产量、生产效率等因素，结合矿井实际情况合理确定。
3.4 根据矿井提升设备选型设计的依据，通过设计验算，选择合适的提升容器、钢丝绳和提升机，确定滚筒的直径和宽度，选配合适的天轮和可靠的制动装置，并明确出提升容器与井筒的相对位置。
3.5 按照矿井提升运动学和动力学的计算情况，确定出提升系统的加、减速度和各阶段提升速度值，得出系统的变位质量、输入功率和拖动力、静阻力，确定提升电动机的输出功率、转数和电压等级，选择合适的电动机及与之匹配拖动和控制设备。
3.6 选型设计方案论证、确定后，应选购技术先进、质量合格、性价比高的知名厂家生产的产品，注重标准化、通用化和互换性。同时，兼顾公司实际，综合考虑其配品配件通用性及备用量。
3.7 主提升系统设计方案一旦确定，无特殊情况不得改变。如需改变必须经设计单位同意，并重新核算和设计。
3.8 主提升系统设计方案，必须经永煤公司有关部门审核、批复后，方可允许实施。
4 安全技术规范
4.1 基本技术要求
4.1.1 提升机应安装在空气温度 0℃～40℃、相对湿度不大于 85%（环境温度为 20℃±5℃时），海拔高度不超过 1000m 的机房内, 应能防止液体浸入电器内部，无剧烈震动、颠簸, 无腐蚀性气体、无爆炸介质的环境中工作。
4.1.2 机房照明设施齐全，光线充足，光照度适宜，且应有应急照明设施。
4.1.3 作业场所的噪声按GB/T3768测量，作业场所的噪声不应超过85dB(A)；大于85dB(A)时，需配备个人防护用品；大于或等于90dB(A)时，应采取降低作业场所噪声的措施。
4.1.4 机房应有消防设施，设备应有防护栅栏、警示牌。
4.1.5 制动系统图、电气系统图、提升装置的技术特征等应悬挂在机房内。
4.1.6外露旋转构件，如联轴节、开式齿轮等应装设防护装置。外露旋转部件的颜色应与周围的非旋转部件有明显的区别（如黄色）。
4.1.7 每处润滑加油点均应有明显的红色标记
4.1.8立井提升装置的最大载重量、最大载重差应在井口公布。
4.1.9 按照规定配足专职操作司机，并持证上岗。上下人员时，应一人操作一人监护。
4.1.10 提升机运行平稳，不应有周期性冲击、卡阻、振动及异常声响。
4.2 标志管理
4.2.1 主提升机应在规定的明显位置固定产品铭牌和煤矿矿用产品安全标志牌（MA标识牌）。
4.2.2 提升机铭牌的型式和尺寸应符合GB/T-13306 的规定；煤矿矿用产品安全标志的型式和尺寸应符合国家有关机构的规定。
4.2.3 标志的内容必须符合GB/T-13306的主要规定：
a) 制造厂名称、商标；
b) 产品型号和名称；
c) 主要技术参数；
d) 制造编号及出厂日期；
e) “MA”标志和煤矿矿用产品安全标志编号。
4.2.4 安全警告标志应符合GB-2894的规定。在提升机安装场所存在潜在危险处，应设置安全警告标志,如在与冷热表面接触危险处、转动部位。
4.3提升装置
4.3.1主提升机主轴、滚筒不得有降低机械性能和使用性能的缺陷（夹层、折叠、裂纹、锻伤、结疤和夹渣等）。滚筒、摩擦轮、闸盘的主要焊缝应达到Ⅱ级焊缝要求，并消除焊接内应力。
4.3.2 立井天轮、主动摩擦轮、导向轮的直径或滚筒上绕绳部分的最小直径与钢丝绳中最粗钢丝直径之比值不小于1200。
4.3.3 提升装置的天轮、滚筒、摩擦轮、导向轮的直径最小直径与钢丝绳直径之比应符合《煤矿安全规程》（2011年版，下同）第四百一十六条规定。
4.3.4提升速度及最大减速度、加速度应符合《煤矿安全规程》第四百二十四条规定。
4.3.5 提升装置的滚筒上缠绕的钢丝绳层数和绳头固定应符合《煤矿安全规程》第四百一十九条、第四百二十一条有关规定，钢丝绳头固定在卷筒上，应有特备的容绳或卡绳装置，不能系在卷筒轴上。绳孔不能有锐利的边缘，钢丝绳的弯曲不能形成锐角。滚筒上应至少缠留3圈绳，用以减轻固定处的张力，还必须留有串绳和作定期检验用的补充绳。
4.3.6 缠绕式矿井提升机和矿用提升绞车的调绳离合器在规定压力下操作灵活、可靠，油缸及管路不能有渗漏油现象。
4.3.7 天轮轴承（包括游动轮轴瓦）、提升机轴承必须润滑良好、无异常声响，温度不超限，注油、清理换油及日常巡检严格按照行业标准、公司有关规定执行。
4.3.8 立井提升系统，井筒装备装设布置、固定及与提升容器间最小间隙应符合《煤矿安全规程》第三百八十七条的规定，罐道接头间隙和错位、垂直度、中心线重合度和磨损量不超限（接头间隙2～4mm，接头错位不超过1mm，垂直度不超过±5mm，中心线重合度不超过4mm）。
4.4 制动系统
主提升机的制动系统，必须达到JB-8519的标准要求。
4.4.1块式制动器传动杆灵活可靠。
4.4.2制动闸瓦同制动盘的设计摩擦系数不小于0.4。制动盘表面不应有影响使用性能的缺陷，其端面全跳动量应不大于0.5㎜。块式制动轮圆度不超过1mm。
4.4.3制动闸瓦松闸时，闸瓦与闸盘间隙应符合以下规定：
a 块式制动器，平移式不大于2mm，且上下相等；角移式不大于2.5mm。
b 盘形制动器不得大于2mm。
4.4.4制动闸瓦同制动盘接触面积应符合：
a 块式制动器制动时，接触面积不小于80%；
b 盘形制动器制动时，接触面积不小于60%。
4.4.5制动盘表面深沟不大于1.5mm，沟纹的总宽度不超过有效闸面宽度的10%。
4.4.6主提升机应按照《煤矿安全规程》第四百二十八条、第四百二十九条规定装设深度指示器、常用闸和保险闸、电气制动装置，具备有工作制动和安全制动两种功能，且彼此各处各自独立而可靠地实施。制动闸可共用一套闸瓦，也可分别配制，其操纵和控制机构应分开。安全制动除司机操纵外，还应能自动抱闸，并且在抱闸的同时断开电动机电源。
双卷筒两套闸瓦的传动装置应分开，而且正常提升时能同步动作。在调绳时，活动滚筒的闸瓦应处于安全制动状态，固定滚筒的闸仍能正常操作。
4.4.7 提升机的保险闸发生作用时，全部机械的减速度，上提重载时，不大于5m/s2,下放重载时，不小于1.5m/s2，且在各种载荷及提升状态下，保险闸发生作用时，钢丝绳都不应出现滑动。
4.4.8在立井和30°以上的倾斜井巷中，缠绕式矿井提升机和矿用提升绞车在制动状态时，所产生的力矩和实际提升最大静荷重旋转力矩之比不能小于3；对质量模数小的绞车，上提重载安全制动闸的制动减速度超过规定的限值，其比值可适当降低，但不能小于2。在调整双滚筒旋转的相对位置时，必须锁住游动滚筒，其提升容器应放在井口，并有效锁住、固定；制动装置在各滚筒闸盘或闸轮上所发生的力矩，不小于该滚筒所悬重量（钢丝绳重量与提升容器重量之和）形成的旋转力矩的1.2倍。
4.4.9 制动器安全制动空行程时间应满足《煤矿安全规程》第四百三一条有关规定。
4.4.10 盘形制动器装置和调绳离合器油路系统的设置，应避免渗漏的油液甩到制动盘上，以免影响制动盘和闸瓦之间的摩擦系数。
4.4.11日常检修维护期间，闸间隙的调整应以提升机性能检测时测定的闸间隙数据为基准。
4.5液压系统
4.4.1 液压站应装设过压和超温保护装置，应具有必要的油压监视、检测元件。油温温升不应超过34℃，最高油温不应超过70℃。测量油温的位置应在油泵吸油管中心半径为200mm范围内。
4.4.2 调压性能应良好。当液压站设计压力≤6.3MPa时，其残压值不超过0.5MPa；当液压站设计压力≥6.3MPa时，其残压值不超过1.0MPa。
4.4.3具有可调整的二级制动性能，即一级制动油压和一级制动油压作用时间均可根据需要调整。
4.4.4 液压站适应自动化提升要求，装有双套“调压装置”时，同一控制电流I（电压U）上升（或下降），对应于两套“调压装置”的上升（或下降）油压相差值不应大于0.2MPa。
4.4.5 液压站具有“恒减速制动功能”时，其性能应满足下列要求：
a) 在安全制动时，系统油压值能根据速度反馈信号的变化而随时调整，以保证减速度达到恒定值；
b) 从安全制动信号发出到建立恒定减速度α的时间常数不大于0.8s；
c) 当恒减速失效时，应立即自动投入二级制动；
d) 立井提升时，井口附近应能解除恒减速及二级制动，即实现一级制动。
4.4.6 用于单绳双筒缠绕式提升机的液压站应满足“调绳”要求。
4.4.7 液压站用压力表应符合下列要求：
a) 压力表精度等级不应低于1.5级；
b) 压力表的量程一般为额定压力的1.5～2倍；
c) 使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置。
4.4.8 液压站油脂质量、清洁度必须满足标准要求，油面的最高与最低位置应明确规定，并有明显标记（即油标）。油标应便于拆卸清洗。
4.4.9液压站应设两套油泵装置，一套工作，一套完好备用。应具有独立操纵的工作制动和安全制动装置。压力油至少有两条以上，且互不干扰的回油路。
4.4.10 液压制动系统（包括制动闸、液压阀等）的设计必须采用故障安全型，在失电和失动力情况下能保证制动安全可靠，各阀的动作应有联锁。
4.4.11 液压站必须加装滤油器前后压差发信装置和磁过滤器，油过滤器的过滤精度不应大于20μm，具有伺服阀、比例阀压力口处滤油器的过滤精度不应大于10μm。液压站的清洁度用 200 网目筛过滤应不超过100mg。
4.4.12 压力管路的管子和管接头应满足压力要求。高压系统用软管应标明许用压力。在操作位置附近的管子应安装护罩，避免管子破裂伤害操作者。
4.4.13 在经充分论证的前提下加装手动紧急泄油回路，确保能够在液压电磁阀失效时，安全可靠的实现手动泄油制动。手动紧急泄油制动阀只有在工作制动、安全制动、紧急制动失灵的情况下方可使用。否则，严禁操作。
4.4.14 新安装或重大技术改造后的设备投入运行前，必须对液压制动系统进行1次性能（包括制动力矩）测试；运行中的载人设备不超过1年，非载人设备不超过3年必须对液压制动系统进行1次性能（包括制动力矩）测试。各项指标满足要求时方可投入运行。
4.4.15 液压制动系统的各种仪表，应定期校验和检查。油压表每半年校验1次，其它仪表每年校验1次。
4.5 减速器、润滑站
4.5.1运转应平稳，不应有周期性冲击和振动以及周期性不正常噪声，各部温升及润滑系统压力正常，附近噪声应不大于85dB(A)。
4.5.2 减速器、润滑站轴头及箱体与箱盖结合面处不应有渗漏油现象。
4.5.3 减速器、润滑站食用油脂质量、清洁度及油位应符合有关规定，严禁使用污染油脂。平行轴减速器润滑油清洁度不大于1.8Amg；行星减速器润滑油清洁度不大于3.4Amg（A为减速器 各级中心距之和，单位：mm）。
4.5.4 减速器、润滑站应装设超温保护装置并及时警示。当减速器工作环境温度低于 8℃时需增设加热装置，高于35℃时需增设冷却装置。
4.5.5定型生产的减速器应做跑合试验，试验负荷不应低于提升机额定工作负荷的 15%。正、反向各跑合2h。
4.5.6 在正常运转情况下，减速器使用寿命不少于 50000h。
4.6保险装置
4.6.1防止过卷装置。当提升容器超过正常终端停止位置0.5m时，必须自动断电，并能使保险闸发生作用。
4.6.2防过速装置当提升速度超过最大速度15%，应能自动断电，并能使保险闸发生作用。
4.6.3限速装置当最大速度超过3m/s时，应装设限速装置，保证提升容器到达终端位置时速度不超过2m/s。如果限速装置为凸轮板，其在一个提升行程内旋转角度应不小于270°。
4.6.4闸间隙保护装置当闸间隙超过规定值时，应能自动报警或自动断电。
4.6.5满仓保护装置箕斗提升的井口煤仓仓满时应能报警。
4.5.6减速功能保护装置当提升容器（或平衡锤）到达设计减速位置时，应能示警并减速。
4.6.7深度指示器系统要能准确地指示出提升容器所在井筒中的位置，指示清晰，当指示器失效时，在加速、等速段应自动报警；减速段应报警并自动断电，并使保险闸发生作用。
4.6.8过负荷和欠压保护装置主回路开关柜内过电流继电器应灵活可靠。
4.6.9防止过卷装置、防止过速装置、限速装置和减速功能保护装置应设置为相互独立的双线形式。
4.6.10 立井提升系统必须按照规定装设可靠的防撞梁和托罐装置，升降人员的单绳提升容器，必须装设可靠的防坠器。
4.7信号装置
4.7.1提升装置应有从井底到井口、井口到机房的声、光信号装置，井口信号装置应同绞车的控制回路相闭锁，只有井口信号工发出信号后，绞车才能正常运行。
4.7.2 升降人员的信号装置的直接供电线路上，不应分接其它负荷。
4.7.3使用罐笼提升时，井口、井底和中间运输巷的安全门应与罐位、提升信号连锁。多水平提升时，各水平应发出区别、且能有效识别的信号。
4.7.4应设过卷与开车方向闭锁，制动手柄零位、主令开关中间位置与安全回路闭锁，润滑油泵与信号回路闭锁。
4.7.5 主提升系统必须配备可靠的备用信号，并定期进行检查、试验，以保持备用信号的完好、灵敏可靠。
4.8 电控系统
4.8.1电机、电控设备外壳应可靠接地，接地电阻不大于4Ω。
4.8.2控制继电器、磁放大器、自整角机（或滑线电阻结构装置、或脉冲结构装置）应定期测试、验算及调整，且应符合设计要求。
4.8.3 电控系统应符合下列要求：
a) 采用交流传动（含交交变频、交直交变频传动）的提升机，其电控设备的制动、保护和连锁功能应符合 JB/T4263 的有关规定；
b) 采用交流机组直流传动的提升机，其电控设备的电气性能、保护和连锁功能应符合JB/T6754.1-1993标准中的4.5、4.7 的规定；
c) 采用晶闸管直流传动的提升机，其电控设备的电气性能、保护和连锁功能应符合 JB/T6754.2-1993标准中的4.5 、4.7 的规定；
d) 采用可编程序控制器（PLC）的提升机，其电控设备、安全回路应具备硬件和软件的可靠冗余。
4.9 钢丝绳和连接装置
4.9.1新绳悬挂前应遵守如下规定：
a) 新绳到货后必须按MT716 规定进行验收检验，合格后方可使用或备用。
b）保管期超过l年的钢丝绳，在悬挂前必须再次按MT716规定进行检验，合格后方可使用。
c）各种用途的钢丝绳悬挂时的安全系数(实侧的合格钢丝破断拉力总和与其所承受的最大静拉力之比)必须符合《煤矿安全规程》的规定。
d）专为升降人员或升降人员和物料用的绳，光面绳的韧性指标不低MT716 中的光面和B类镀锌绳的规定，镀锌绳不低于MT716中AB类的规定;专为升降物料用的绳，光面绳的韧性指标不低MT716中的光面和B类镀锌绳的规定;镀锌绳应不低于MT716 中A类的规定。
e）连接装置的性能指标和投用前的试验，必须符合《煤矿安全规程》第四百一十四条的有关规定，主要受力部件必须进行探伤（如楔形板、销子等）检验，合格后方可使用。
4.9.2 使用中的钢丝绳检查、检验应遵守如下规定：
a）使用中的钢丝绳状况必须每天由专人进行检查，并做好记录。当其断丝、直径减少量、扭曲变形及锈蚀等情况达到《煤矿安全规程》第四百零四条、第四百零五条、第四百零六条、第四百零七条、第四百零八条规定时，必须立即进行更换。当其断丝、直径减少量、扭曲变形及锈蚀等情况接近上述规定时，应加强检查，增加检查频次和数量。
b）使用的钢丝绳按照《煤矿安全规程》和MT717规定的检验周期和内容进行检验，合格后方可继续使用。
c）使用中的钢丝绳做定期检验时，发现不合格钢丝的数量或安全系数超过《煤矿安全规程》和MT717有关规定，应立即更换合格的新绳。
4.9.3 连接装置定期做检验时，其主要受力部位探伤不合格的或其安全系统低于《煤矿安全规程》有关规定的，应立即进行更换；楔形连接装置累计使用年达到规定年限时（单绳提升10年，多绳提升15年）应及时进行更换。
4.9.4 防坠器的使用、检查和试验应严格遵守《煤矿安全规程》第四百一十三条规定。
4.9.5 主提升系统必须不间断备有检验合格的备用钢丝绳和连接装置，妥善存放，无锈蚀、变形损坏等现象。
5 安全使用规范
5.1 设备选购与验收
5.1.1 提升设备选型时，应选取技术先进、适用性强、质量合格且市场业绩比较突出的厂家生产的产品。
5.1.2 严格按照设备准入管理制度规定选购设备。
5.13 提升设备结构性能和制造质量、使用范围应符合《煤矿安全规程》和 JB8516-1997 等标准规定。所用的原材料、标准件、外购件均应符合现行国家标准和行业标准的有关规定。
5.1.4 提升设备到货前，单位应组织有关人员到厂家进行验收，对设备的生产工序、关键部件工艺和整机质量进行监督和检查，抽查主要测试项目，具备条件的应现场整机试运转，并将验收发现的问题及时反馈至厂家整改合格，保证设备质量。
5.1.5 提升设备到货后，单位应组织相关部门进行开箱验收，对到货设备是否符合选型要求，设备的数量、外观状况，以及设备的附件、备件和专用工具、仪器仪表、技术资料等是否齐全进行检查，验收合格后方可入库。对验收存在的问题，由物资供应部门负责与生产厂家协商，签订备忘录，落实更换、索赔等事宜。
5.1.6 下列技术文件应随机提供，并装入指定箱内：
a) 产品合格证（包括连接装置单件合格证），关键部位（主轴、天轮轴、连接装置等）探伤检验证明书；
b) 煤矿矿用产品安全标志证书；
c) 产品使用维护说明书（包括提升机总装备图、基础图、制动装置结构图、制动系统图、润滑系统图、电气原理图、接线图和电气原部件明细表以及主要零部件安装图、备件和易损件图样等）；
d) 成套发货表及装箱清单以及备件目录等。
5.2 安装与使用
5.2.1 主提升系统安装必须符合设计要求，并根据产品说明书要求进行安装、调试和运行。
5.2.2 主提升系统的安装、验收必须按《煤矿安全规程》、《煤矿安装工程质量检验评定标准》（MT5010-95）及行业相关标准要求。
5.2.3 提升系统安装竣工、验收后，单位应组织相关部门建立竣工验收资料和技术档案，并存档备查。
5.2.4 主提升系统必须按照《煤矿安全规程》相关规定和设计技术要求、产品说明书要求由专职司机进行操作，由专职电钳工负责维修保养。
5.2.5 主提升系统严禁违规操作；严禁超载、超负荷运行。
5.2.6 主提升系统必须按照《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》有关规定做好日常巡检和检修维护工作。每天停产检修检查时间2～4小时，每年停产检修、维护天数不低于12天。
5.2.7 立井提升系统，必须按照《煤矿安全规程》有关规定（立井提升部分）定期对提升装置、井架、井筒装备检查和维护，发现问题及时处理，严禁系统带病工作，检查和处理情况都应留有记录。
5.2.8 提升系统的保险装置，必须按照规定进行检查和试验，出现问题或异常现象立即处理完好，检查和试验结果留有记录。
5.3 检测检验管理
5.3.1 主提升机必须进行型式检验和出厂检验，有出厂检验报资料告和合格证。使用期间严格按照国家有关规定按时进行检测检验。
5.3.2 主提升系统的检测检验、关键部件探伤必须由具备相关资质的单位进行，检测检验报告归口存档，安全准运证悬挂在机房内。
5.3.3 主提升系统检验必须遵守如下规定：
a）专用提人或人、物混合提升的主提升机系统每年检测检验1次，提煤、提矸和物料的缠绕式提升机系统每2年、摩擦式提升机系统每3年检测检验1次，主提升系统大修或技改后应检测检验1次。
b）在检测检验中若发现被检设备存在重大安全隐患，应立即进行整改，整改合格后重新进行检测检验。对检测检验不合格的项目，必须制定处理措施并限期处理。
c）主提升系统检验合格报告必须由矿机电副总组织有关部门、技术人员进行分析会签，并对检验不合格的项目提出改进意见，制定整改措施。
d）检测检验总评结论不合格的主提升系统，严禁继续使用。
5.3.4 主提升系统探伤试验应遵守如下规定：
a）主轴应进行超声波探伤检查，主轴内部缺陷应按JB/T 1581中的规定进行测定。主轴内部不允许有白点和裂纹，其夹杂和非裂纹性缺陷要求如下：①在主轴轴心2/3直径范围内单个、零星、分散缺陷和密集缺陷，应符合表1的规定；②在主轴轴心2/3直径以外范围，允许存在小于等于Φ5㎜当量1个，分散性缺陷6个；允许存在小于Φ4㎜当量密集缺陷，但缺陷区面积不应超过被探面积的5%。
表1 主轴要求
|
零件名称
|
被探截面直径
mm
|
允许存在单个分散性缺陷
|
允许存在密集性缺陷
|
起始灵敏度
mm
|
|
最大当量直径
mm
|
个数
100cm2
|
最大当量直径
mm
|
占截面总面积
%
|
|
主 轴
|
≤φ400
|
φ6
|
10
|
φ4
|
6
|
φ3
|
|
＞φ400
|
φ8
|
10
|
φ6
|
8
|
b）提升机出厂时，卷筒上制动盘的支承环、卷筒板、制动盘拼接时各块之间的焊缝均应进行探伤检验并应达到 GB/T11345-1989 中规定的Ⅱ级焊缝要求。
c）探伤发现超限缺陷时，单位应立即研究制定处理意见和制定保障主提升系统安全运行的措施，并进行复探，情况严重的应立即进行更换。
D) 关键部位探伤初探、复探总评结论均不合格的主提升系统，严禁继续使用。
5.3.5 主提升系统检验、关键部件探伤应尽量保持检验单位、检验人员的连续性，以保证系统的检验和探伤试验的质量和效果。
5.3.6 主提升系统检验、关键部件探伤试验是保障主提升系统安全运行的重要手段，各级部门和人员都应高度重视，无条件给与支持和配合。
5.3.7 主提升系统定期检测检验和探伤必须按照国家有关规定、行业标准（如AQ、GB和MT标准）的条款执行，未经检测检验的或关键部位未进行探伤试验的主提升系统，不得正常使用，更不准满负荷提升。
5.3.8 主提升系统检验、探伤试验使用的仪器仪表、操作人员必须符合国家有关规定，严禁使用不合格检测设备、仪器仪表或无操作资格证的人员对主提升系统进行检测检验。
5.3.9 主提升系统定期检测检验和关键部位探伤试验项目不得缺项，检验合格报告真实有效，严禁弄虚作假。
高酸性气田地面集输管道设备材质技术…
