3.5成孔检测、清孔
3.5.1成孔检测:成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内,孔径﹥设计桩径,倾斜度小于1%,孔深不小于设计规定。
3.5.2清孔
① 只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。泉头大桥采用空压机喷射方法,采用高压泵向孔底射浆,用水下填充导管进行空气反循环清孔。喷射压力适中(0.8-1Mpa),使孔底及边角处的钻渣也能随之吸出,并注意射浆管必须插到孔底,射浆管的插入深度不到位就会引起喷射塌孔。
② 清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度,实际工作中通常只测泥浆比重1.03-1.1,沉淀厚度﹤30cm,即满足清孔标准。
③ 钢筋笼安放至设计标高后,如泥浆指标及沉淀厚度超出标准,应进行第二次清孔,直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3.6钢筋笼的制造和安放
3.6.1钢筋笼的制造:为保证钢筋笼安装的垂直度和安装效率,工地采取了平地整体胎膜长线法制造。每个钢筋笼在胎膜上一次成形,创造出可观的经济效益。全桥施工中未发生因钢筋笼弯曲而插不到设计标高的现象。
钢筋笼的制造除满足设计要求外,在骨架处设置控制保护层厚度的垫块,竖向间距为2m,横向周围不少于4处,并在骨架顶端设吊环。
3.6.2钢筋笼的安放:整个桩采用两段钢筋笼,在孔口进行单面邦条焊,接头错开1m。骨架下放时注意防止碰撞孔壁,放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口,并临时与护筒口焊接牢固。
3.7下导管、灌注机具的准备、砼的配制
3.7.1下导管:泉头大桥采用φ300mm钢导管,使用前进行了水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央,并应在灌注砼前进行升降试验,应使位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞,导管下口到孔底的距离一般控制在25-40cm之间。
导管上口设置隔水猫头鹰和储料斗,储料斗口中盖钢扳,挂细钢丝,灌注时用吊车吊出。
3.7.2灌注机具的准备:25t吊车1台;搅拌机3台(满足灌注桩在砼初凝时间内完成);导管、储料斗、吊斗2个;1吨翻3台;备用水泵以及吸泥机,高压射水管等设备。为保持孔内水压和及时处理灌注故障,备用发电机2台。
3.7.3砼的配制
①水泥,中砂,石子分别送权威机构检测合格后,由权威机构作出配合比。C25水下砼的配合比为 水泥:中砂:石子:水=1:1.91:2.21:0.54,坍落度为180-220mm,施工中根据砂石含量将设计配合比换算成施工配合比。
②水泥采用普通硅酸盐42.5﹟水泥,初凝时间大于2.5h;碎石采用10-20mm,16-31.5mm各占一半,级配良好;砂子选用优质河砂。
③砼配制后要有良好的和易性,运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象,保持足够的流动性。为保证灌注的顺利,坍落度尽量采取上限。
3.8灌注水下砼及应注意事项
3.8.1灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序,必须经过成孔质量检测和清孔检测(包括泥浆指标和沉淀厚度检测等)合格后,方可进行灌注工作,如沉淀量超标,应再次清孔,但应注意孔壁的稳定,防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
3.8.2首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。泉头大桥每桩首批砼数量1.8立方米加吊斗0.6立方米共2.4立方米,保证了初次埋深﹥1.5m,首批砼拌和物下落后,砼应连续灌注,在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2-6m。
3.8.3砼拌和物运至灌注地点时,应检查均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和达不到要求,不能使用。
3.8.4首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求即可正常灌注,如发现导管大量进水,表现出现事故,按应急方法处理。
3.8.5灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中,要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
3.8.6导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,如导管法兰卡钢筋骨架,可移动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。