三、孔洞

　　现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。

　　原因分析：

　　1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

　　2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

　　3、砼离析，或严重跑浆。

　　4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

　　5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

　　6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

　　预防措施：

　　1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

　　2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

　　3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.

　　插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.

　　振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

　　4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

　　5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

　　6、加强施工技术管理和质量检查工作。

　　对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理

　　四、露筋

　　现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

　　原因分析：

　　1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

　　2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

　　3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

　　4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

　　5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

　　预防措施：

　　1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

　　2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

　　3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。