12）现场操作应符合兰新公司相关文件规定，接受监理单位的监督管理。

九、    支架预压和施工预拱度

1. 混凝土浇筑前，应对支架进行预压，预压荷载不得小于梁体自重（包括施工荷载）的1.2倍。根据预压情况测得支架的弹性刚度，在立模过程中考虑支架的影响，并采取有效措施消除支架及基础变形对梁体线形的影响。

2. 支架预压前应编制支架预压方案报请监理工程师批准后实施。支架预压方案应包括：支架预压荷载及范围、预压材料及加载总重、加载程序、预压顺序、卸载顺序、沉降观测等方面内容。

3. 施工时应根据施工荷载、设计荷载、支架选用情况及支架的实测弹性变形等设置施工预拱度。

4. 支架预压

⑴ 在搭设支架底模时，按估算预留拱度搭好后，按设计要求进行加载预压，可采用钢筋、沙袋、土袋等作加载物，使加载强度与梁的荷载强度分布一致。

⑵ 当支架预压沉降稳定且支架的非弹性变形消除后，记录各观测点最终标高，推算出底模各观测点的沉降值，然后卸载。卸完载后，精确侧出底模各测点的标高、支架支撑的弹性变形值，计算出变形结果，对底模标高进行调整后方可进行混凝土浇注。

⑶ 支架预压前，要制定详细的安全技术措施，以确保预压安全。

十、        模板施工

⒈底模系统

① 箱梁模板可采用胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。

② 曲线梁模板加工时可根据箱梁形曲线及宽度将模板分段制作。

⒉外侧模系统

① 外侧模板和翼缘模板必须采用钢模，钢模由专业模板加工厂加工制作，如采用木模时，必须选用优质的外模版。

② 钢模外侧模板及翼缘模板安装时，可采用吊车等起重设备吊起，模板起吊前，要将相应的连接杆联接好。

③ 模板之间的间隙可采用橡胶条或玻璃胶进行堵塞，不留缝隙。

④ 模板设计时要考虑内模和外模之间的连接，确保模板的强度、刚度和稳定性。

⑤ 底模施工时，应随时用水准仪检查底板的标高，平整度，不符合规定应及时调修。

⑥ 模板拼装时，尽量减少拼缝宽度，在混凝土浇注前清除底模上焊渣，杂物等。特别要注意底模两边与腹板底部倒角处的短钢筋头、电焊渣、锯木屑等杂物，如果此处不清理干净，拆模后外倒角破损，修补相当难看。

⒊端模系统

端模模板可采用钢模、木模。

① 堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，可采用木模进行加工。

② 孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段浇施中快准确定位。

③ 竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口及位置要求准确。

④ 端模安装应保证其垂直度，防止形变。

⑤ 施工时要加强对端头模板尺寸和背肋加固质量的检查，确保端头模板不出现跑模、涨模。

⒋内模系统

① 箱梁内模可以采用木模加工，也可以采用组合钢模。为了保证箱梁内模位置和钢筋保护层厚度，内模与钢筋间需设置混凝土垫块作为支撑。

② 固定内模使其不偏移轴线位置，采用方木及三角楔将内模与外模顶牢，在浇注混凝土时将木撑逐步拆除。箱梁顶板施工可采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。

⒌模板拆除

① 内模拆除：内模须在混凝土强度达到规范和设计要求时方可拆除。

② 侧模及端模拆除：当梁体混凝土强度达到设计要求，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差不大于15℃时，方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

③ 拆模时，严禁重击或硬橇，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

④ 模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点、维修、保养、保管好模板零部件。

十一、            钢筋工程

钢筋工程宜在加工棚内加工，运至现场绑扎。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板钢筋及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。当梁体与预应力钢筋相撞时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，梁体钢筋最小净保护层要满足设计要求。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水处钢筋可适当移动，并增设井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置正确，应根据实际情况加强架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施，当采用垫块控制净保护层厚度的时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且确保梁体的耐久性。

1．             钢筋的材料和施工的具体要求参见有关的规范和图纸。

① 钢筋的材料和施工的具体要求参见相关的规范和图纸。

② 现场绑扎钢筋有关规定

⑴ 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。

⑵ 除设计有特殊规定外，梁中的钢筋应与主筋垂直。

⑶ 钢筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

⑷ 箍筋的接头（弯钩结合处），在梁体中应沿纵向线放向交叉布置。

⑸ 绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

③ 钢筋的安装允许偏差

 

2．             钢筋施工注意事项

① 钢筋加工应严格按照规范和图纸要求进行，确保每一节段纵向钢筋连接准确。

② 施工前加强对钢筋图纸的审核，施工时尽量减少普通钢筋对预应力钢筋的干扰，保证预应力钢筋位置的准确。

③ 钢筋加工前根据现场的实际条件确定钢筋吊装和绑扎方案，钢筋吊装时尽量减少吊装作业对铁路、公路等行车的影响。

④ 由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋管道位置不动。

⑤ 钢筋加工、存放场地必须进行硬化处理，保证钢筋加工规范施工。

十二、            混凝土工程

1．             混凝土材料和一般要求见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

2．             连续梁混凝土支架法施工注意事项

① 混凝土施工前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

② 各段梁体应一次浇筑完成。混凝土自流高度不宜超过2m；当混凝土自流高度大于2m时，必须采用流槽或导管，出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。

3．             混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过下图。

混凝土分层浇筑厚度

4．             浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、形变、移位时，应及时处理。

5．             混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。

6．             采用全断面浇筑混凝土时，混凝土浇筑顺序纵向由悬臂端向像施工缝端进行，分层浇筑，每层30cm，每段梁横断面混凝土浇筑顺序为先浇底板，在浇腹板，最后浇顶板。混凝土的振捣采用插入式振动棒和平板式振捣器。在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过度振捣，到预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平托，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。

十三、            预应力施工

预应力施工时应严格按照图纸和规范要求进行预应力张拉。预应力张拉工艺及要求参考相关规定。

十四、            支架法现浇施工注意事项

1. 满堂支架施工时，浇筑步骤及现浇分段长度应按图纸设计要求进行，并注意张拉相应的预应力钢束。

2. 施工过程中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等因素确定合理的支座预偏量。

3. 支架现浇梁为三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，再竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切断，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，若切断腹板箍筋，需采取补强措施。在张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时应恢复原位并按要求焊接。

4. 钢束管道位置用定位钢筋固定，应保证钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相撞时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位钢筋基本间距要满足设计要求并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板保持垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，防止堵塞孔道。

5. 为保证压浆质量，压浆管道必须严格按设计图纸进行设置。

6. 所有预埋件应位置准确并进行渗锌或锌铬涂层防腐处理，预埋钢筋应绑扎牢固。泄水管及梁端封锚现浇处应注意防水封边处理，防止渗水，锈蚀梁体钢筋或锚具。

7. 设计若留有备用孔道，则备用孔道必须经过设计单位同意后方可使用；若不使用，在桥面二期恒载上桥前，孔道作真空压浆填实处理。

十五、            支架现浇梁质量安全控制检查的重点

1. 支架基础必须置于可靠的基础上，具有足够的承载力。

2. 施工前应制定专项施工方案，对托架或支架的强度大于2.0进行检算。

3. 托架或支架必须进行预压。

4. 预应力张拉应按设计要求的顺序进行，预应力张拉设备应定期检定。

5. 预应力管道规格、材质符合要求，管道定位准确，管道与结构钢筋冲突时，合理调整钢筋位置。

6. 施工时应进行线型监控，超出偏差及时调整。

7. 梁体混凝土的收缩和徐变的观察方法、频次和期限满足要求。

8. 跨等级公路、铁路等立交施工时，应制定转型安全防护方案，落实安全防范措施，确保施工安全。