21. 打点柱时，单体液压支柱要打在顶板钢带上，严禁打在锚杆头上，顶板倾角较大时加木板防滑。
        22. 所有单体液压支柱升实后要及时拴绳防倒，支一棵拴一棵，拴绳要牢固，绳头要固定，长度足够时及时更换木板或铁管，两头的单体液压支柱拴绳必须生根牢固。
        （三）施工锚索钢带：
        打眼部分：
        1.打眼等工作使用风动工具前，必须扎牢高压风水管接头，以防鼓开伤人。锚索钻机的风、水或液压管路连接必须使用“U”型销，严禁用铁丝代替或单腿插销。使用前对钻机进行全面检查，严禁使用弯曲变形的钻杆。点眼时气阀或液压阀控制好，不准一旋到底，应缓慢开启，当出现钻杆不旋转或钻杆受力异常时要立即停钻卸载，以防断钎伤人。
        2.打眼前首先检查钻孔位置的顶板及煤帮的稳定性，找净活矸危岩，确保钻眼安全。检查钻孔位置的底板上有无障碍，以使钻机安全工作。
        3.钻机操作按“一条线、中心钻、靠边站、角度好、水适量”的要领进行。即：操作时钻身、钻杆、钻进方向一条线；钻杆在眼中心旋转；钻腿的支撑角度要掌握好，以保证钻腿有适当的轴推力；钻机的供水量要适当，以保证打眼排矸顺利，但不因供水量过大造成水洗钻为宜。
        4.操作钻机人员必须保持正确的姿势操作钻机，(即操作者两腿分开500～600mm，以抵消钻机突然发生钻堵时产生的扭距；两手握住控制手把，左手大拇指接触气腿控制开关)。非操作人员要靠右侧，不得比操作者更靠近钻机，以避免钻机满载突然停钻，产生较大的扭距使操作杆向左旋转而伤人。
        5.钻机开眼时，必须在钻的右侧扶稳钻机，确保开眼位置正确，严禁在钻的前方点眼。
        6.钻孔时不能使用太大的推动力，避免顶弯、折断钻杆。
        7.钻机旋转时，不得用手触摸旋转的钻杆。
        8.钻孔完成后，应检查钻机有无损伤和松动的螺栓，并紧固好，所有控制操纵把手停在非工作位置，先关闭支腿开关，再关掉水开关、马达扳机。关闭支腿开关时，应将开关旋至正常工作的1/3，严禁将支腿开关一旋到底。
        9.钻机支腿收缩时，不得用手去扶，以避免外支腿与马达夹手。钻杆脱离钻孔之前，应往前跨一步，用手抓住马达头的把手，以保持锚杆钻机的平衡，防止歪倒伤人。钻机平放时，人员不得正对于支腿方向。
        10.打眼质量要掌握好“准、平、直、齐”的要点。即：点眼要准确（误差≤50mm），眼底要在一个水平面上（误差≤50mm），钻眼要平直，使锚杆安装后要整齐。锚杆倾角与巷道坡度误差≤5°。为达到“准、平、直、齐”的要求，打眼时要预量钎长；掌钻人做到心中有数。点眼人点眼后，到钻后掌握方向。
        11.打眼时必须严格按照如下有关规定执行：
        (1) 工具、设备及材料检查：
        ① 根据工序要求认真检查各种工具、材料，保证质量可靠，数量满足要求。量具要校核准确，设备性能可靠，运转正常。
        ② 认真检查钻机各部分及风水管路的连接是否牢固，风水压是否合适，钎子和钎杆的质量及连接是否牢固；接风管子前，应打开气源，放掉压气中的积水及冲净管子中杂物。
        (2) 试运转：凿岩工将钻机扶稳，点眼工将钎子安装到凿岩机上，并扣好卡钎器，然后试运转。试机时先开水后开风，观察风钻钎子运转是否正常，注水孔是否畅通。
        (3) 点眼：凿岩工扶稳钻机，点眼工在钎子一侧托住钎子，两人配合使钻机对好所打眼位，然后凿岩工小开风阀门，轻顶钻机，待钻进10～20mm并使钎子不再移位后，点眼工立即躲开，以防断钎伤人。
        (4) 打眼：凿岩工调整好钻机的角度，待钎子慢慢钻进20～30mm后，进行全风压钻进。操作钻机时要站在钻机的一侧，手扶钻机两腿前后错开，不准骑在气腿上，以防断钎伤人。
        (5) 打眼时，钻机、钎子与钻眼的方向要一致，推力要均匀，以防断钎、夹钎或掉钻头。当钻进速度减慢，如因水平推力过小，应停止钻进，调整钻腿位置，加大水平推力再继续钻进。
        (6) 钻眼过程中，如突然停风时应将钎子拔出，以免因无风支腿下落，钻机将钎子压弯变形。如突然停水，应停止钻进，查明原因进行处理，待正常供水后再进行钻进。
        (7) 打眼时允许1～2人操作一台钻机，不准在无人操作的情况下打眼。
        (8) 多台风钻同时作业时，要划分好区域，定钻、定人、定钻眼顺序，不准重叠作业。
        (9) 当眼位过高时，必须搭设工作平台，不准将气腿蹬在支架上打眼。
        (10) 钻眼应与岩石的层理、节理方向成一定夹角，尽量避开沿岩石层(节)理方向打眼。
        (11) 钻完一个眼或换钎子时要先关风，后关水。
        (12) 钻眼后必须用吹眼器将岩粉吹净，吹眼时操作人员应位于眼的一侧，面部背向眼孔，其他人员要离开施工地点，以防吹出的杂物喷出伤人。
        (13) 钻眼过程中，应定时向注油器注油，保证风钻润滑良好。
        (14) 打眼时，钎子下方、钻机前方禁止站人，以防因凿岩振动掉落矸石、煤块或断钎伤人。
        (15) 防止断钎伤人的方法：
        ① 熟练操作，精力集中，保持钻架稳定使钎子平直前进。钎子不得左右摇摆，钻架起落要稳。
        ② 在岩石坚硬、裂隙发育时，应采用“十字型”钻头，防止钎头被夹，造成断钎。
        ③ 不得使用含碳量高的钎子。
        (16) 拔钎子的方法：
        ① 先将气腿下端稍向后移，然后用双手拉住风钻手把向后退，这时风钻不停，借助钎子旋转力将钎子拔出。
        ② 用上述方法拔不出来时，可以将气腿向前移到钎子下面，利用气腿相反方向的顶力把钎子拔出。
        ③ 用以上两种方法仍拔不出来时，可将钎子从风钻上拆下，用双手或专用工具来回推拉转动钎杆，把钎子拔出来。
        (17) 如所打眼一次钻孔达不到要求的深度时，则从钻机中拔出短钎子，将长钎子插入钻好的眼孔中，再将钻杆尾部插入凿岩机的卡钎器中。按上述程序继续钻进，直到孔深达到要求为止。
        (18) 钻眼过程中，必须根据岩石状况及时调整凿岩机的旋转速度和气腿的推力，使之相互匹配，以获得最佳打眼效果。
        (19) 收缩气腿时，操作者不可将手放在气腿活柱上以防挤手；凿岩机平放时人员不得正对气腿方向。
        12.张拉机的使用与维护：
        (1) 张拉机具应安排专人保管和使用；参阅说明书，空载操作熟练后再进行现场使用。
        (2) 张拉操作程序：千斤顶穿入钢绞线→卸载阀卸载→开启气阀启动油泵→换向供油(顺时针转动手柄千斤顶出缸)→卸载阀升压(顺时针转动)→自动锚紧→张拉→换向供油(逆时针转动手柄千斤顶回缸)→自动退锚→卸载阀退压(逆时针转动)→退出千斤顶。
        (3) 顶压器和张拉缸为全螺纹连接，每次工作前应检查其螺纹是否拧紧。使用前应对张拉机具进行气路和液压系统等全面检查，如有异常情况不得使用。使用中有非正常情况应停机检查，经维修人员排除故障后方能使用。预压器内的蝶形弹簧片间定期要清洁保持干净。
        (4) 现场尽可能不要分离、拆卸顶压器、油管接头等，以防混入脏物影响正常使用。
        (5) 每次联接可能造成系统油路内存有空气，张拉前千斤顶应空载往复动作几次，排出空气。张拉时，千斤顶与钢绞线应保持在同一轴线上。不合适时应用垫板等方式矫正好。
        (6) 一次张拉缸体行程不得超过150mm，需继续张拉时应缸体复位重新张拉。
        (7) 张拉人员由二人组成，一人操作油泵，一人操作张拉千斤顶，千斤顶套上绞线就位后，应有人持住千斤顶，待加压千斤顶卡住绞线后方可脱手离开。加压期间千斤顶下方所涉及到的范围内不得站人，以免发生意外。卸压、收缸前要人工扶住千斤顶，待卸压、收缸、松卡完毕取下千斤顶。为防止张拉千斤顶的突然掉落，可事先把张拉千斤顶生好根，用铁丝等牢固地固定在顶帮上的金属网、锚杆或钢带上。
        (8) 加压张拉过程中，要有人注视压力表读数变化、千斤顶动作及挤压孔壁等情况，发现异常应先停止加压、查找原因并处理。在压力读数未达到设计预应力值期间，若出现千斤顶只出缸而压力读数不升现象，一则是刚开始压实孔口部位情况，是正常现象。若不是孔口压实情况，出缸量持续超出100mm则说明该锚索锚固质量不好，没有达到设计要求，按不合格论。气动油泵操作人员应缓慢升压，严禁高压换向。
        (9) 系统用油为32#机油，油箱油量应保持在3/4油位以上。
        (10) 特殊情况(如锚索过长、外露不合格的锚索等)需切断锚索时，在切割前必须采用旧皮带等物可靠遮拦或采用绳索捆绑固定，以防在剪切过程中切断的锚索受力飞起伤人。
        13.使用转动工具时，操作人员应做到“三紧两不要”即领口紧、衣角紧、袖口紧，不要戴布线手套，不要把毛巾缠在脖子上。防止拧手腕或出现其它事故。
        管路连接安全注意事项：
        1.连接管路前，必须关掉上级阀门，安排专人看守，并把阀门前的管路卸压，严禁使用大锤等工具直接敲击处理漏风漏水的卡栏部位。
        2.新接管路连接完毕后，安排专人开启阀门，开阀门时应缓慢打开，加压时应离受压管路不少于2m的距离，以妨突然受压发生鼓开、断裂出现安全事故。如果存在跑、冒、滴、漏现象时，必须先停止上一级的截止阀门卸压后进行处理，不允许管路带压进行处理。
        3.延接管路时，把阀门关紧，防止风、水外流，接好管路后，核实密封及螺丝是否上紧。开阀门时，操作阀门要放慢，做到开开、停停，尽量保持高压风、水匀压进入刚接好的管路内，严禁将阀门一次拧到位。
        4.平时管路维护：
        (1) 工作地点沿途路线上，发现管路有跑、冒、滴、漏现象时，必须及时进行处理，处理方法同上。
        (2) 每班必须有专人对沿途管路的完好情况进行检查，发现问题汇报和或及时处理。
        (3) 因检修或其它原因或由矿调度通知的停风水计划，必须严格控制停送风水时间，在送风、水期间，人员躲入附近安全硐。管路承载压力后，至少观察15min后方准进行其它工作。
        (4) 进入施工地点的各种管路，必须采用高压软管快速接头连接，并使用配套“U”型销连接，严禁使用铁丝代替“U”型销，使用过程中要经常检查，发现磨损及时更换。
        （四）轨顺巷道破损金属网、塑料网修复
        1.加强顶板管理，严格执行敲帮问顶制度、由外向里、先支后回、临时支护等制度。敲帮问顶工作必须遵守下列规定：
        (1)此项工作应有2名有经验的人员担任，一人监护一人用专用工具按“由外至里，先顶后帮”的工作顺序找净施工地点及后路巷道帮顶的活矸危岩。找顶人应站在安全地点，观察人应站在找顶人的侧后面监视巷道顶帮活动情况，并保证退路畅通。
        (2)找顶工作人员应戴手套，用专用工具找顶时，应防止煤矸顺杆而下伤人。
        (3)当顶帮遇有大块断裂或离层矸石时，应首先设置临时支护，保证安全后再顺着裂隙、层理慢慢地找下，不得硬刨强挖。对于一时找不掉的大块矸石、砼块利用点柱、戗柱或下临时木棚将其稳牢，然后利用长钎子、风镐将其逐渐破除掉。
        2.施工前先找净帮顶活矸危岩，然后及时进行临时支护。临时支护使用前探梁，前探梁为3根4m长2寸钢管制作，在顶板上均匀布置，用吊环在锚杆上固定，吊环用配套的锚杆螺母加工，每根前探梁不少于2个吊环。开始施工作业时，先在紧靠施工外的顶板上打6根锚杆，固定六个吊环，前探梁上方铺网并用板皮把顶板护严接实，前探梁两头打不小于?10mm眼或焊接防滑销子，使用时便于拴住前探梁，以防滑落伤人。前探梁必须及时向前移动，确保人员在前探掩护下作业。超宽处修复帮时也进行临时维护，可先用趄柱，把帮维护好后再施工。
        3.剥帮、放顶及处理网坠时每次均不得超过两排支护步距，巷道剥帮或挑顶长度每次均不得超过5m2，严禁一次大面积的剥帮或放顶，造成大面积的空顶空帮。剥帮或放顶后，必须立即进行打点柱或趄柱等进行临时支护，严禁空顶空帮作业。并及时锚网维护。
        (五) 其他安全注意事项：
        1.施工人员要相互协调、相互配合，搞好自保、联保、互保工作，井下行走、推车及携带物体时，注意防止脚下滑倒，还要注意防止碰撞其他人员和设备。工作服穿戴整齐，袖口扎紧并防止被转动的钎子等运转物体缠住。
        2.抬、运、放长重物料及码放时，施工人员必须互叫呼应，肩头、口号、动作必须协调一致，齐拿齐放，严防挤手砸脚，防止蹦起及重物落不到预定位置滚落、弹起等伤人，人员及时躲避到安全位置。码放物料应放整齐，牢固可靠，必要时要用木楔或木枇垫实，防止物料滚动、滚落，与轨道保持不小于0.7m的安全距离。并清理好作业地点，防止拌倒，以防发生意外事故。
        3.使用斧子、锤、镐、铲子等工具时，必须安装牢固，防止在使用时掉落伤人；使用期间应随时观看是否活动，并随时楔实楔牢后再使用。还应注意以下几点：
        1) 使用前要检查工具与把柄是否牢固，注意周围的人和设备，以防断柄、掉头伤人；使用大锤或斧子人员不准带手套，不准有油垢。
        2) 用锤头剔、錾时，要用皮带可靠遮拦，防止碎屑崩起伤人。
        3) 使用铲子人工装矸时，要铲到哪里眼到哪里。使用铲子、手镐等工具要注意观察，作业人员相互间保持适当距离，以防止碰到对方。
        4.整个施工过程中，随时观察巷道、施工地点帮顶活矸危岩，发现异常情况，及时向工区、调度室及有关科室领导汇报，进行组织处理。
        5.当工作地点处于斜巷或在斜巷附近时，必须在靠近工作地点20m以外的轨道上设置十字马或护身戗柱，每班工作结束后及时撤除，严禁影响运输安全。
        6.在上山施工时，施工人员做好防滑措施，提前把巷道路面清理干净，把路面用风镐打出麻面，在斜巷中施工时，为防止搭架稳固可靠，可在搭架栽腿的地方，刨出柱窝，以防所搭的架移位或滑动，以免出现意外事故。
        7.所有施工人员严禁在密闭前停留和休息，不准随意靠近密闭检测气体情况。
        8.带班工班长进入施工地点开工前，必须对施工现场进行一次全面检查，发现问题及安全隐患必须及时汇报处理，隐患处理不完，禁止进入施工现场开工及作业。