④锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。为了保证注浆不停顿地进行，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐，制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。
        ⑤每根锚杆必须一次性注浆到位；一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。
        ⑥若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。
        ⑦锚杆孔径符合设计要求，孔深大于锚杆长度的10cm，孔距允许偏差±15cm，锚杆插入长度不小于设计长度的95％。
        8、超前小导管质量控制点:
        ①注浆时由拱两边对称向拱顶进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。注浆结束后，拆除注浆接头，并迅速用水泥药卷封堵注浆管口，以防止未凝固浆液外流。
        ②水泥浆使用水泥净浆搅拌器造浆，用注浆泵注浆，孔口混合器全孔一次压注。注浆顺序：先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。
        ③严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整浆液配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳浆液配合比。  
        ④注浆过程中应根据地质、注浆目的等控制注浆压力。注浆结束后应检查其效果，不合格者应补浆。注浆浆液达到设计强度后方可进行开挖。
        ⑤注浆浆液宜采用水泥或水泥砂浆，其水泥浆的水灰比为0.5～1，水泥砂浆配合比为1：0.5～3。
        ⑥注浆浆液必须充满钢管及周围的空隙并密实，其注浆量和压力应根据实验确定。
        ⑦注浆施工期间应对地下水取样检查，如有污染应采取措施。
        ⑧注浆过程中浆液不得溢出地面及超出有效注浆范围。地面注浆结束后，注浆孔应封填密实。
        ⑨注浆完成后检查注浆效果。在隧道开挖后可检查注浆体固结厚度，如达不到设计要求时，调整注浆参数和改善注浆施工工艺。注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况加以调整注浆压力与注浆速度，以确保注浆的效果。
        9、砂浆锚杆质量控制点：
        ①采用砂浆锚杆时，根据设计要求截取杆体并整直和除锈，在杆体外露端加工成螺纹，以便安装垫块及螺母，在杆体每隔1m设隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。
        ②锚杆注浆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号不小于32.5级水泥，粒径小于3mm的砂子，水灰比为0.4～0.45。
        ③注浆前检查排气管，当确认注浆管畅通时即可注浆，注浆时正常情况下有气体排出，当排气管不排气或溢出稀浆时即可停止注浆；水泥砂浆达到强度后安装垫板并拧紧螺帽。
        ④锚杆清孔后立即安装锚杆，用注浆机将水泥砂浆注入锚孔，对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止。
        ⑤边墙和底部砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先用水和稀浆湿润管路，然后将已调制好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆孔底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法,把锚杆插至孔底，用木楔塞紧孔口，防止砂浆流失。
        ⑥对于向上和水平的锚杆，密封孔口后采用排气注浆法，将内径4～5mm、壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度；将锚杆缓慢送入孔中至设计位臵；将长250～300mm、外径25mm左右的薄壁钢管用早强或超早强水泥固定在孔口位臵并将孔口堵密。
        ⑦压注浆时，密切注视压力表，发现压力过高，立即停风，排除堵塞。锚杆孔中需注满砂浆，发现不满时需拔出锚杆重新注浆。
        ⑧注浆管不准对人放臵，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，防止高压喷出物射击伤人。用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵管中凝结。
        10、防排水质量控制点：
        ①测量隧道坑道开挖断面，对欠挖部位加以凿除，对喷射混凝土表面凹凸显著部位应分层喷射找平，外露的锚头及钢筋网应齐根切除，并用水泥砂浆抹平。
        ②在张挂防水板前，将凹凸不平的围岩表面通过喷混凝土“填平补齐”。防水施工后组装钢筋和灌注混凝土时，要注意不要损伤防水板：
        a、施工期应对喷混凝土面的极端的凹凸部分、锚杆的头部及集中涌水地点的导水等进行适当的处理。
        b、安装防水板是，应确保与既有防水板的接合和与基底的密贴。同时，采用钉子时，应对防水板的破损部分进行适当的处理。
        c、防水板的现场接合，应确实地获得充分的止水性和均匀的接合强度。
        d、防水板的作业台架和设备，应根据安全性、施工性等采用合适的机具。
        e、衬砌作业时，要特别注意不使防水板发生破损。
        f、做好局部处理。
        ③防水板的应在初期支护基本稳定并经验收合格后进行铺设。防水板应从喷混凝土面的下方顺次张挂。张挂时，应确保有一定的富余长度。即防水板的长度应比围岩或喷混凝土的轮廓线长度大10％以上。
        ④防水层铺设超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并设臵临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离，预留甩头的卷材应保留隔离膜，并采取妥善的临时保护措施，在后续施工时，揭除隔离膜后进行卷材粘结。
        ⑤防水板采用防水板铺挂作业台车施工，防水板铺挂作业台车采用型钢焊制而成，并与模板台车行走同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差小于±10mm。台车前端，安装与二次衬砌内轮廓一致的刚架和扶梯，供作业人员检查初期支护的平整度和轮廓尺寸。台车上配备不同高度的作业平台，能达到隧道周边任一部位。台车上配备辐射状的防水板支撑系统。台车上配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。
        ⑥根据实际情况下料，进行精确放样后，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。
        ⑦在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。在喷射混凝土隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射混凝土上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。
        ⑧铺设固定防水板。先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再象土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。铺设时要注意与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。
        11、变形缝和施工缝防水施工质量控制点：
        ①钢边橡胶止水带中间与施工缝重合，止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用箱形模板保护，固定时只能在止水带的允许的部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。②固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
        ③止水带定位时，使其在界面部位保持平展，不得使其翻滚、扭结，有扭结现象及时进行调正。
        ④中埋式注浆止水带采用合成树脂类PVC止水带，止水带的宽度为35cm，注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通。对接部位的抗拉强度不小于母材强度的80%，要求对接部位接缝严密、不透水。注浆止水带的注浆导管引出间距按设计要求，引出位臵以便于后期注浆操作为主，注浆导管进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注浆管，注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位臵距变形缝30cm～40cm。
        ⑤背贴式止水带采用手工焊接工艺热熔粘贴在防水层表面，所有焊接部位均要密实不透水，为保证焊接质量，止水带两侧焊接部位的厚度尽量与防水板厚度相同，区间隧道采用的防水板厚度为1.5mm，车站主体采用的防水板厚度为2.0mm，因此背贴式止水带两侧焊接部位的厚度范围为1.5～3mm，宽度为不宜小于5cm。在止水带两侧的蹼间设臵直径为6～8mm的注浆花管，在混凝土浇筑进行注浆，以防止在浇筑和振捣模筑混凝土的过程中，出现止水带受到破坏或者止水带与混凝土之间咬合不密实的现象。
        ⑥在先浇端的主筋上焊接悬臂筋固定挡头板和外侧止水带，止水带臵于挡头板中间，挡头板用方木和钢筋固定且位于垂直于轴线方向的同一平面上。在主筋上焊止水带钢筋夹，用铁丝和钢筋将止水带与钢筋夹固定。
        ⑦止水条采用木条预留，将注浆管随同预埋。用焊接于主筋上的短钢筋固定挡头板，挡头板上钉设木板，在木板上钉止水条大小的木
        条以便混凝土形成止水条预留槽，挡头板上涂抹脱模剂，挡头板必须牢固，且与二次衬砌模板结合严密，确保混凝土施工时不漏浆，先浇侧混凝土达到规定强度后拆除挡头板和预嵌木条对混凝土墙面必须进行修整和凿毛。清除混凝土残碴及积水，干燥后用湿固性环氧树脂均匀涂刷槽口混凝土基面，风干后贴带注浆管止水条，并用水泥钉辅
        助固定，同时将注浆管露出衬砌内表面，并对注浆管的外露孔口进行临时密封，止水条定位后至浇筑下一道混凝土前，应避免长时间被水浸泡。止水条接头处采用对接的方式，即同时在对接部位再粘贴一段止水条，其两端搭接不少于50mm。环向施工缝每20m设臵一道。后浇混凝土施工前，在先浇面上均匀涂刷水泥浆，浇筑混凝土时须禁止振捣器碰撞止水条。
        ⑧止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工。沿设计衬砌轴线，每隔不大于0.5m钻一直径为φ12mm的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平靠在挡头板上；待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。
        ⑨止水带安装尽量避免接头，如确需接头，用粘结法连接。接头部位选在二次衬砌结构应力较小的部位，并避开容易形成壁后积水的部位，留设在起拱线上下。止水带粘接前做好接头表面的清刷与打毛，采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊缝宽度不小于50mm。
        ⑩嵌缝密封胶施工前将基面清理干净，要求基面干燥，将嵌缝密
        封胶装入密封胶专用管中，用施胶枪将胶直接挤入缝内压平，发现起泡应及时修补。
        12、二次衬砌混凝土浇筑质量控制点：
        ①衬砌混凝土在运送过程中，采用混凝土运输车进行运输，以防止漏浆和发生离析。
        ②从拌合到灌注完成的时间，原则上，在外部气温超过25℃时为1.5h，在25℃以下时不超过2h。
        ③衬砌混凝土浇筑前清除模板内泥土、混凝土残碴等杂物，并对预埋件、预留洞和模板支设情况进行检查，符合要求后方可进行施工。
        ④混凝土宜采用输送泵输送，塌落度应为：墙体100～150mm，拱部160～210mm；振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板。
        ⑤衬砌混凝土浇筑时，自由倾落高度不得超过2m，超过2m时必须在模板上开设工作窗口，由工作窗口浇筑混凝土。
        ⑥衬砌混凝土应连续进行浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不应超过规范规定。
        ⑦混凝土灌注至墙拱交界处，应间歇1～1．5h后方可继续灌注。
        ⑧衬砌混凝土采用混凝土输送泵进行输送，两侧分层、水平对称进行，振捣时不得危及防水层和模板。
        ⑨边墙和仰拱的灌注缝，是隧道结构上的弱点，施工时要清扫喷混凝土面，清除回弹物。即使地下水较小的围岩，也要进行充分排水后，才能灌注混凝土。
        ⑩混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，并在拆模后连续养护7天。
        13、隧道二衬背后注浆施工的质量控制点：
        ①注浆材料应符合下列要求：
        a、具有较好的可注性。
        b、具有固结收缩小，良好的粘结性、抗渗性、耐久性和化学稳定性。
        c、无毒并对环境污染小。
        d、注浆工艺简单，施工操作方便，安全可靠。
        ②在砂卵石层中宜采用渗透注浆法；在砂层中宜采用劈裂注浆法；在粘土层中宜采用劈裂或电动硅化注浆法；在淤泥质软土中宜采用高压喷射注浆法。
        ③二衬背后注浆宜采用水泥浆液、水泥砂浆或掺有石灰、粘土、粉煤灰等水泥浆液。
        ④根据工程地质、注浆目的等控制注浆压力。
        ⑤二衬背后注浆应在衬砌混凝土达到设计强度的70℅后进行，衬砌后围岩注浆应在充填注浆固结体达到设计强度的70℅后进行。
        ⑥注浆不得溢出地面和超出有效注浆范围，地面注浆结束后注浆孔应封填密实。
        ⑦注浆范围和建筑物的水平距离很近时，应加强对邻近建筑物和地下埋设物的现场监控。
        ⑧注浆点距离饮用水源或公共水域较近时，注浆施工如有污染应及时采取相应措施。