混合燃烧时瞬时、剧烈，亦称化学爆炸。

在可燃气体（或蒸汽）的燃烧中，扩散燃烧的速度取决于气体扩散的速度。而混合燃烧的速度取决于化学反应速度。

在扩散燃烧中，由于氧只是部分参加反应，所以燃烧速度较慢，燃烧反应往往也不完全。

1.8.3混合燃烧转扩散燃烧

在爆炸过程（即混合燃烧过程）中，仍有可燃气体稳定补充，就会以爆炸形式反向燃烧，一直返回漏气处转为扩散燃烧。如动火爆炸后转为着火。

2.物理爆炸事故

2.1物理爆炸事故按容器分类可分为：

2.1.1锅炉及夹套锅炉爆炸;

2.1.2贮槽爆炸；

2.1.3气瓶爆炸；

2.1.4压力容器及管道爆炸。

2.2发生物理爆炸的原因

2.2.1直接原因

直接原因因为设备超压和设备承压能力下降。

2.2.2间接原因

①由于操作失误、违章作业、安全装置失灵等原因导致的设备超压。

②由于设计错误，选材不当或超温、骤冷、骤热、金属疲劳、腐蚀等原因，导致设备承受能力下降，不能满足正常生产的压力要求。

2.2.3物理爆炸常见事故

①高压气窜入低压设备，如合成高压气窜入液氨贮槽、精炼气窜入回流塔、高低压放空管共用一根总管，高压放空时，高压气窜入低压设备等均会引起爆炸。

②液体急剧气化，蒸汽压力猛增，引起爆炸。如锅炉断水后，炉子钢板已经“烧红”，违章进水。以如：出售商品氨时，液氨贮槽及钢瓶未按规定称重计量，而是凭“经验”，结果充装量过多，超过安全容量。尤其是在夏天，烈日暴晒下液氨急剧地变成气氨，造成超压爆炸。

2.2.4憋压引起爆炸

在小氮肥厂中，由于操作失误也会引起物理爆炸。如：

①误关夹套蒸汽出口阀造成夹套锅炉爆炸；

②误关集油器回气阀，造成压缩集油器爆炸。

③开车时忘记抽盲板，或者出口阀未开，及阀蕊脱落，引起憋压而造成爆炸。

④由于碳铵结晶堵塞，造成压力失准，或设备憋压及系统压差增大，造成“闷炸”或内件压瘪。

2.3安全装置失灵或不健全

安全装置包括：安全阀、液位计、防爆膜、放空卸压阀、排污阀、自动报警或安全联锁等装置。当这些装置失灵或不健全时会引起爆炸。

2.4选材不当

在高温下，金属壳易发生蠕变，机械强度下降或者由于高氢、高压下，普通钢管容易发生氢脆，机械强度下降。因而，设计错误，选材不当会引起爆炸，如合成工段中置锅炉余热回收系统合成塔出口管爆炸。有些厂用卷板管代替受压的无缝钢管，则在受压情况下也会发生大爆炸。

2.5设备管道腐蚀，管壁减薄

常见有变换冷却塔，变换气碳化罐等因上述原因而发生爆炸事故。

2.6安全措施

防止物理爆炸的所有安全措施，都是为了防止容器超压，或者防止设备承受压力（机械强度）的下降。

具体措施：

2.6.1正确操作，严格执行工艺指标。

①精心操作，严防高压气窜入低压系统；

②生产过程中严禁误关夹套锅炉蒸汽出口阀，集油器回气阀；

③当发现锅炉液位计无水时，应在确认锅炉断水后，马上停鼓风机、引风机，炉子退火处理。

④出售商品氨时，要严格执行称重计量制度，严禁超装。

⑤严禁带压检修。

2.6.2高压放空管应该分别独立安装。

2.6.3加强设备管理

①无压力容器设计及制造许可证的厂，严禁自己设计和制造压力容器。

②严格做好压力容器的管理工作，包括在役设备的登记，使用情况的记录，及定期检测判废工作。

2.6.4安全装置必须健全、灵敏。严禁擅自拆除、盲死或带病运行，安全阀每年校验一次。

2.6.5引进新技术新工艺时，应当同时落实安全措施。

2.6.6加强对设备及管道的防腐工作，搞好软水的除氧及除盐工作。

3.动火爆炸事故

3.1常见事故

常见的动火爆炸事故可分为：着火、爆炸和爆炸后着火。

在扩散条件下动火会发生着火；在混合条件下动火会发生爆炸。

在混合条件下动火，仍有可燃气泄漏补充时，爆炸后还会着火。

3.2常见事故原因

3.2.1没有动火证，缺乏动火知识，私自动火。

3.2.2动火的设备及管道里易燃易爆介质未转换干净，检修时混入空气，形成可爆性气体混合物。

3.2.3动火部分未与生产系统隔离，生产介质窜入动火区域。

3.2.4动火设备或管道内未经清洗或清除不彻底，仍有易燃气体（或蒸汽）的固相或液相化合物。

3.2.5动火周围的易燃物没除，动火源（或炽热气体），窜出电（气）焊火花飘落，遇易燃易爆介质。

3.2.6未按时作动火分析，或动火分析的样气无代表性。

3.2.7缺乏正压动火知识情况下的正压动火。

3.2.8动火中断后，未作分析，二次动火或者私自扩大动火范围，更改安全措施。

3.2.9动火工具未按规定放置，乱拉乱拖，电焊地线乱搭火。

3.2.10动火结束后，动火部位未经冷却，导入生产介质。