(二)岗位安全操作要点

　　炼化生产装置的岗位特点各不相同，无论是原料助剂、工艺流程、自动化程度、产成品工艺生产特点，还是易燃、易爆、易中毒的特点，都有很大的差异。所以岗位的安全操作一定要从本岗位实际出发，结合工艺技术和自控条件总结、归纳、学习和理解各岗位的安全操作要点。一般来说，岗位操作主要包括岗位开停车、工艺调控、紧急异常情况处理和日常检维修等内容。

　　1．岗位开车的安全操作要点

　　岗位开停车是事故发生概率较大的一个环节，无论是正常的装置开车还是检修改扩建后的装置开车。事故发生往往因为某一块盲板未抽或未加，某个阀门开关不正确而引起的。所以按规定程序认真仔细地进行开车前的准备和操作，是安全的重要保证。开车过程中应注意以下工作：

　　(1)核准开车流程和开车步骤，认真核准自控仪表设定值和控制指令。

　　(2)认真进行设备、系统的检查。包括阀门的开关状态，盲板加堵与抽除状况，水、电、汽、气、冷剂、燃料气、燃料油等公用工程的供给量和接受状况，安全检测仪表及安全设施的投用情况，原材料、助剂的准备情况等。

　　(3)按规定进行手动盘车和电动盘车。

　　(4)原料、助剂的配置分析和合格备用情况。

　　(5)原料、助剂贮槽的排水(排液)。加热、冷凝(却)系统排水(排液)。

　　(6)阀门的开、关不能用力过猛。特别是高压、高温、深冷、急冷系统和蒸汽管网及其它有冷凝液积存的系统。其进料阀门的开启一定要缓缓操作，必要时要按规定认真进行系统的预热和预冷。

　　(7)所有密闭的贮槽、反应器、塔器等，检修后开车投料(接料)前必须先分析氧含量，低于2％方能开车。

　　2．易燃易爆系统正常操作时的安全注意事项

　　(1)高温、高压、急冷、深冷及氧化反应等操作，工艺指标的控制要留有余量，不能顶限控制操作，要充分体现工艺参数的安全要求。

　　(2)工艺参数的调整控制，要处理好关键与一般的关系，清楚控制要点，明确控制措施。例如有些伴有热交换的反应过程，工艺参数的控制措施如下。

　　①温度控制如表8—3所示。

　　②控制投料速度和配比如表8—4所示。

　　③超量杂质和副反应的控制。许多化学反应由于反应物料中杂质的增加导致副反应、过反应发生，造成燃烧或爆炸。如乙炔和氯反应生产氯乙烯。氯化氢中的游离氯一般不允许超过0．005％，因为过量游离氯可与乙炔反应生成四氯乙烷而燃烧爆炸。

　　为了防止有害杂质引起事故，采用加稳定剂的办法。如为提高氯化氢的稳定性常加入浓度为0．001％～0．5％的硫酸。

　　对有较大危险的副反应物，要采取措施避免其在贮罐内长期积聚。

　　④溢料和泄漏控制。化学反应中不少物料容易起泡，从而发生溢料引起燃烧。造成溢料的原因与物料的构成、反应温度、加料速度以及消泡剂用量、质量等有关。

　　震动往往导致管线焊缝破裂造成泄漏。

　　(3)工艺参数的调控要本着勤观察、多思考、看趋势、微调精调的原则。避免盲目乱调和大起大落的调整。

　　(4)把仪表操作与现场核实结合起来，认真进行岗位巡回检查，及时发现、准确判断、果断处理问题。

　　(5)及时校核一、二次表之间的差异，及时核查DCS调节与现场实际动作的差异，及时消除仪表偏差和DCS误动作。

　　(6)认真区分工艺参数报警和安全检测仪表的报警，切不可把仪表报警(特别是安全仪表的报警)误认为是仪表故障而忽视。更不得怕报警声响而关停声音报警器。

　　(7)切不可为了工艺调整方便而私自关闭、停止自动联锁装置、防爆抑制装置等安全装置。

　　(8)及时消除设备的跑、冒、滴、漏。

　　(9)严格控制易燃、易爆、有毒、有害物料的排放，严禁乱排乱放。气相放空原则上要排入尾气回收管网。残液排放要排人化污系统，不得向雨排地下管网中排放。

　　(三)工艺参数的控制

　　在生产过程中工艺参数主要是温度、压力、流量、液位、物料配比等控制参数。工艺技术部门对工艺指标的制定考虑了指标的安全性。但一般情况下工艺指标只是一个范围，而不是一个确定值。所以工艺指标的安全控制应该包括两层含义，一是不违反工艺控制指标，二是在工艺指标范围内优化操作。在同样的控制指标范围内，不同的工艺操作优化水平的效果截然不同，也是操作人员实际水平高低的体现。

　　1．温度的控制

　　温度是生产操作最重要的指标，不同化学反应有最适宜的反应温度；各种机械、电气、仪表设备都有使用的最高和最低允许温度；各种原材料、助剂等都有贮存使用的温度范围。原油加工、蒸馏、精馏过程中不同的控制温度更是直接决定着不同馏分产物的组成。工艺过程中温度的受控程度更是装置安全性的重要标志。温度对岗位操作的影响是最直接的。如在石油裂解过程中，超温会造成催化剂失去活性，深度裂解，导致炉管结焦烧毁甚至发生炉膛爆炸。在塑料、橡胶聚合过程中，超温往往会造成釜内爆聚、凝胶结块等。在氧化、还原反应生产过程，如果温度控制不当，可直接引发爆炸。如过氧化氢异丙苯生产过程中，异丙苯氧化反应温度不得超过120℃，提浓塔塔釜温度不得高于100℃，否则就会因为氧化过度和过氧化物分解引起爆炸。所以生产过程的温度控制力求合理，手段力求完善，操作要力求准确。

　　反应热的加入或移出，控制手段要综合搭配、完善，不留死角。以橡胶聚合为例，釜内反应热的移出手段应考虑釜内搅拌强度，釜内列管、蛇管散热控制，夹套散热控制，釜外循环冷却系统(如单体、惰性气体蒸发外循环冷却等)的控制等，要针对釜内放热热负荷大小和釜的结构与容量大小，配置完善的温度控制手段。特别是对于高温、高压；剧烈反应的温度控制，要实行双保险或多保险。如聚合釜搅拌的双路供电或设保安电源、人工搅拌装置等。裂解炉的炉管温度联锁、湿润配合蒸汽联锁、进料联锁以及防止计算机误动作和人工误操作的联锁等，使反应系统正常的温度控制和异常情况下的温度控制都有完善有效的手段。

　　在实际操作时，判断问题要准，指令下达要准，执行指令要准，是温度控制的重要保证。

　　2．压力的调整与控制

　　压力控制主要包括压力的形成与压力的使用两个环节。一个系统压力的来源主要是气体压缩增压、液体输送增压和化学反应增压三个方面。气体压缩增压环节，主要是以压缩机为中心的压缩安全操作。随着工艺的不同，压缩机的能力、结构、形式各不相同，如往复式压缩机、离心压缩机、水环(液环)式压缩机、螺杆压缩机等。但从操作控制强度和安全角度出发，最典型的是往复式压缩机。在岗位操作中影响压缩机工艺参数的最突出问题有液体进缸、机械故障和出口及后系统排压不畅。操作者在操作中要勤于检查，认真听、摸、看、想。就是听压缩机各部位运转声音是否正常，摸电机及其他有关部位温度是否正常，看水、油分离器液面，看放空及后系统有无凝结水(液)冻堵，想就是认真思考检查情况，判断压缩机运转是否正常。

　　另外，就是对化学反应增压的操作控制。有些反应过程要产生气态副产物，再加上系统自身的压力，如果尾气系统排压不畅，就会使整个反应系统憋压，影响系统的压力控制，严重时会引起事故。如某化工厂乙苯绝热脱气炉在冬季开车时由于脱氢气反应系统尾气放空阻火器被凝结水冻堵，排压不畅，导致绝热脱氢炉系统憋压，乙苯从法兰垫刺开漏出，遇炉子明火而着火爆炸。如果反应系统的增压与尾气凝结水(液)的冻堵连在一起，其危害更大，所以更应引起高度重视。

　　3．液位的安全控制

　　生产过程的液位控制主要是不超装、超贮、超投料，液面要真实。假液面是生产过程中影响液位控制的常见问题。形成假液面的原因主要有：

　　(1)液面计(及液面计管)冻堵；

　　(2)密度不同的液体混合操作时，由于液面计管和容器内的液体密度不同，造成液面计液面与容器实际液面不一致；

　　(3)液面计阀门关闭或堵塞；

　　(4)液面计管、阀门被凝胶、自聚物、过氧化物等堵塞，许多液面计管(板)是透明的，容易暴露在阳光下，所以在液面计处很容易形成自聚物和过氧化物；

　　(5)贮槽排水(排液)不及时；

　　(6)容器搅拌混合效果不好，容器内有沉淀分层；

　　(7)液面计与容器气相不连通，造成气阻；

　　(8)容器内液体气化，造成气液相界面不稳；

　　(9)接送料操作中液面不稳定。

　　消除假液面首先要稳定操作，认真进行岗位巡回检查。另外还应注意液面计的选型和结构的改进。