随着石油化工生产的发展，对石化生产装置改造的规模越来越大。为了追求效益最大化，石化企业在改造时通常采取在原装置满负荷生产的同时进行，这无疑增加了火灾危险因素，从而加大了发生火灾的危险性。

　　石化生产是一个自动化程度大，工艺流程复杂、生产连续性强，设备繁多、各项技术指标控制要求严的生产，而且生产的原料、产品等大多是易燃易爆危险品，同时具有高温、高压、深冷的工艺特点。应该说石油化化生产本身具有很高的火灾危险性。而改造在装置满负荷生产的同时进行，一般要现场预制或安装新增设备、管线，在原装置停车大修时一次联网。改造作业与生产深度交叉，周期长、工程量大，火灾危险性大。

　　一、影响工艺操作

　　1.由于改造需要，部分装置人员到现场配合，一定程度上削弱了操作力量。

　　2.装置内运入大量设备，进入大量施工人员，有大量动火动土作业，破坏了正常的操作环境，致使听、摸、擦、看、比等操作方法受到影响。

　　3.改造工期长，操作人员思想易麻痹，会出现违纪现象，定人定时、定路线定内容挂牌推号的巡检得不到落实。

　　4.改造作业能损坏电缆、仪表，使仪表联锁不能正常动作，工艺参数得不到准确控制。这些能导致误操作或违章操作，轻则设备受损泄漏，重则发生火灾爆炸事故。

　　二、易导致介质泄漏

　　1.工艺操作受影响，会使装置系统出现异常，导致介质泄漏。

　　2.施工人员在装置上立体作业时，因为安全知识少、判断能力弱、劳动纪律松懈及技术水平低等原因，加上受高温、高压、深冷设备的影响，会焊割破损设备、管线、或高空坠物砸坏设备、管线、造成泄漏。由于化工生产的特点，泄漏的介质大多为易燃易爆物质、一旦介质泄漏，极易形成爆炸性混合气体。如乙炔的爆炸极限为2.5%-81%,乙烯的爆炸极限为3.1％一32%。

　　三、增加了大量火源

　　1.改造需用焊割火源。国内有关化工安全技术规程规定：带油、带压、带有其它可燃介质或有毒介质的容器、设备或管线一般不许动火，确属需要时，作为特殊动火处理。这就控制了生产装置区的火源。而进行新模式改造时，把整个装置分解成每台设备、每根管线来控制，每个点都可能进行特殊动火。改造高峰时，装置内有数十个电焊、气焊点同时作业。

　　2.改造作业能产生新的火源。如金属焊渣、摩擦与撞击产生的火花、电焊电路接触不良处产生的高温或电火花、人体静电火花、进入装置的机动车排出的火星等。这些火源流动性大、隐蔽性强，难于发现与控制，而且足以点爆一旦泄漏而形成的爆炸性混合气体。如撞击火花能量达1mJ（毫焦）、人体静电火花能量达0.5mJ以上，而乙炔气量小点火能量仅为0.19mJ，乙烯为0.096mJ，乙烷为0.26mJ。