一、液化烃的特性及安全技术监督的重点部位

　　液化烃类物质都属于甲类和甲A类火灾危险性介质，具有明显的火灾爆炸危险性。液化烃的成分一般包括；甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁烯、丁烷以及其他碳氢化合物，还有微量的硫化合物，属多组分混合物。可以采取常压下降低温度或常温下增加压力两种方式储存。储存温度在—196—50℃之间。这种常温下为气体的混合气，沸点很低，  自燃点一般在250—480℃不等。常温、常压下极易在空气中形成爆炸性气体混合物。这种液化烃的爆炸性气体混合物密度一般比空气重(甲烷、乙烯除外)，泄漏后极易在低洼处积聚。液化烃的点燃能量很低，一般都在0．25mj左右(乙烷为0．25mj，丙烷为0．26mJ，丁烷为0．25mJ)，乙烯的爆炸性气体混合物的点火能量仅为0.0096mj，很容易被点燃爆炸。压力下储存的液化烃减压或升温都可以使其汽化，体积可在瞬间增大250—300倍，引起超压爆炸。

　　二、事故案例介绍

　　1968—1997年30年间全世界石油化工行业最大的100起财产损失事故中有43起事故与液化石油气储罐区事故有关。其中最大的十起事故全部都属于因泄漏介质引起的蒸汽云爆炸，十起事故总损失金额高达28亿8800万美元。事实说明，控制好石油、液化石油气储罐区的安全生产，是有效的保证国家社会稳定和企业效益的重要环节。

　　1977年4月3日，卡塔尔乌木塞义德一座约40000m³的精制丙烷罐(—45°F)发生严重破裂着火。着火之前，液体丙烷漫过防液堤进入生产装置区域，引起火灾。大火和爆炸同时摧毁了工艺装置和两座大型储罐，燃烧了两天也没有得到控制，一直着了8天8夜。

　　事故损失约1．6749亿美元，据悉，该储罐曾经发生过一次泄漏，蒸汽云团飘移了约150m，而没有被引爆。本次事故是第二次破裂。

　　1978年5月30日，美国得克萨斯州的一座石油化工厂发生一起恶性火灾爆炸事故。一次不明故障导致轻烃泄漏，遇明火引起储罐区的火灾。不到5min时间，一台800m³容量的球罐发生爆炸，巨大的爆炸火球把球罐的碎片抛到整个工厂，大约在20min内，6台球罐和4台立式储罐被碎片击毁或形成沸腾液体膨胀蒸汽爆炸，事故损失约1．122亿美元。

　　1984年11月19日，美国德克萨斯州墨西哥城发生了一起恶性球罐爆炸事故。首次爆炸后形成了约400m直径的巨大火球，8座巨大的球罐和48座立式储罐毁于一炬，20余t的碎片飞出1000余m，事故损失约2682万美元。事故原因是一根DN200的液化石油气管线突然破裂造成，虽然压力突然下降几乎马上被操作人员发现，但是没有时间处理，最后酿成灾难。

　　1985年5月19日，意大利菩利奥罗乙烯装置冷区设备发生故障，在事故处理过程中，发生丙烯泄漏，被点燃(可能是蒸汽管线)，火灾迅速扩展到整个装置，并蔓延到80m外的储罐区，酿成一台丙烷储罐爆炸，碎片飞出400余m，所幸没有击中气柜；另外的两台丙烯储罐摇摇晃晃，一台依在管架上，一台靠在乙烯储罐上。所有的储罐的冷却水喷淋系统启动后发挥了极大的作用，但是仍然造成乙烯和丙烯储罐爆炸或倒塌，大火还蔓延到浮顶罐区、管架和控制中心。扑救中一台消防车被摧毁，大火40h后得以控制，燃烧了4天4夜方被扑灭，事故损失约8690万美元。

　　1989年美国路易安那州巴吞鲁日的炼油厂发生了一起因管道破裂，泄漏的丙烷和乙烷混合物，最终形成了蒸汽云爆炸。爆炸损坏了约10km以内窗户，有70条管线的管架中的17条管线遭到破坏，大火席卷了两台2000m3的大型柴油罐、12台润滑油储罐和两套分离装置。由于爆炸损坏的管线中包括两条蒸汽管线和一条消防水管线并中断了供电，使救助工作几乎瘫痪，加上爆炸损坏了码头上的消防泵，使灭火时间延长到14h。

　　事故原因是低温造成管线破裂。事故损失约8293万美元。

　　1994年7月24日，英国彭布洛克的一场大雷暴雨中，雷击引起炼油厂0．4s的瞬间停电，大多数机泵和空冷风扇电机反复跳闸，导致催化裂化装置等多套生产装置失常。催化裂化装置的气体回收系统的压力失常形成放空装置气液分离罐的高液位，气压机停机。大量的液化石油气积存于火炬放空系统，进一步抬高了气液分离罐的液位。当液态烃流进分离罐出口管时，因冲击作用引起管道破裂、分离器出口弯头泄漏，液体流到地面上，释放出的烃类液体和蒸汽，遇空气形成爆炸性气体混合物，扩散到整个装置区井最终形成爆炸。爆炸中心离放空火炬装置的气液分离罐约110m的生产区域内。爆炸使催化裂化、芳烃装置、烷基化装置等都发生不同程度的火灾。大火在受控条件下一直燃烧了3天3夜。事故造成英国炼油能力下降了10％以上。损失8537万美元。业务中断损失约7000万美元。