我国大型合成氨装置投产初期，催化剂发生损坏的事故也较多。1977年到1980年四年期间，13套大型合成氨装置八种催化剂中七种催化剂更换了58次。其中，因事故更换23次共760.02t，按计划更换35次共1316.66t，事故更换催化剂占总更换量的36.6％。整炉更换共46炉。其中，事故更换13炉，计划更换33炉。事故更换次数最多的是一段转化催化剂。详见表7—8(1)。

　　从上述统计可以看出，我国大型合成氨装置生产初期，装置重大停车事故频繁发生，按每厂、每年平均停车事故次数计达12.79次，平均每厂每月停车一次以上。停车事故中以设备事故占的比例大，损失也大。而主要设备停车事故又以合成气压缩机事故次数最多。同时，催化剂损坏事故也较多，经济损失也大。其中，一段转化炉催化剂事故更换次数为最多。

　　装置运行进入正常期后，事故次数大幅下降，装置实现了安全、稳定、长周期运行，长周期运行都达到一年以上。从石化总公司所属企业1983年到1993年11年间发生的774例典型事故看，合成氨装置为36例(大型合成氨装置22例，中型合成氨装置14例)，占总次数的4.65％。10套大型合成氨装置发生的22例典型事故中，人身事故2例，设备及生产操作事故20例，按每厂、每年事故次数计已不足一次。20例事故按设备部位分类见表7—9。

　　由表可见，一段转化炉(气化炉)事故次数为最多。发生催化剂损坏事故共5次。其中，一段转化催化剂事故更换4次，合成催化剂更换1次。

　　从上述合成氨装置事故统计情况，可以看出装置中易发生故障的部位和危险因素。现分析如下：

　　(1)合成氨装置投产初期为事故多发期。重大停车事故中，以设备事故次数最多，生产操作事故次之。事故发生情况表明，设备存在缺陷、维护不当、违章作业是造成事故多发的主要原因。通过切实做好设计、制造、施工、生产准备等前期工作，可减少事故的发生。

　　(2)投产初期设备事故中，仪表造成停车事故多。主要是自动控制、自动联锁采用常规仪表，故障率高，使用、维护又不当造成的。通过采用集散型控制系统(DCS)及故障安全控制系统(PSC)，可减少因仪表故障造成的重大停车事故。

　　(3)投产初期重大设备停车事故中，转动设备造成事故最多。四大机组中又以合成气压缩机为最多。合成气压缩机发生的事故中，以烧轴瓦事故次数为最多，以透平转子断叶片事故最为典型。事故主要原因是维护不当和设备存在缺陷。只要把好设备设计、制造、安装试车关，可避免此类事故的发生。      

　　(4)装置生产正常稳定后，各类事故大幅下降，但转化(气化)系统事故次数下降幅度不

　　大，成为事故多发部位。主要是一段转化催化剂中毒、结碳和设备内部爆炸等事故，事故损失大，危害大。因此，转化(气化)单元是装置重点危险部位，对其在开、停工及正常生产中，存在的各种危险因素应采取重点防范措施。   

　　(5)装置使用的催化剂种类多，催化剂事故更换，在生产事故中一直占有不小的比例；其中，以一段转化催化剂事故更换次数最多。造成催化剂损坏的原因，除设备故障影响外；绝大多数是在开、停工过程中，违章作业、维护使用不当引起的。因此，在开、停工中，应按催化剂操作规程的要求采取防范、保护措施。

　　(6)合成氨高压系统发生重大事故的次数较少，重大设备事故主要是密封面发生泄漏及合成塔内件损坏。其中，合成塔内件损坏事故由于经济损失大，装置停工时间长，应重点预防。事故发生的主要原因是设备存在缺陷，加上操作不当(如：升温快、压差大)引起的。

　　(二)开停工危险因素分析及其防范措施   

　　1．开工时危险因素分析及其防范措施   

　　开工过程中，装置设备(管道)要引入各种工艺介质进行吹扫、置换，工艺介质的温度压力也要逐步从常温、常压提到规定的指标值。开工中各种催化剂要进行升温、还原达到“活化态”。开工中，操作繁杂、步骤多、操作参数变化大、要求高、环节多、时间长。因而，操作不当，极易发生事故。现将开工操作中，存在的主要危险及防范措施分析如下：

　　(1)设备(管线)吹扫、置换、送气(液)操作   

　　设备(管线)进行吹扫、置换、送气操作是开工中前期操作。在这一阶段中，如设备（管线)未吹扫干净就投入运行，在运行中杂质会堵塞管道或损坏阀门的密封面。如果蒸汽、润滑油系统存在杂质，将是十分危险的，杂质随蒸汽进入透平会造成叶片损坏；杂质进入轴瓦会造成轴瓦磨损。

　　设备(管线)在开工中，必须用工艺介质置换合格。上一工序工艺介质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造成事故。特别要禁止用可燃气直接置换空气，以免发生爆炸。1975年某化肥厂，焦炉气压缩机未经置换，就用来压缩空气。开车过程中，三段缸系统产生爆炸，造成设备损坏、人员伤亡。

　　防范措施：一是吹扫、置换必须按操作规程操作。并经检验、分析后，才能确认合格；二是操作前要检查有关的阀门(盲板)开关状况是否符合要求。三是吹扫、置换排放口要有安全设施(或标记)，防止发生意外事故。四是定期清洗各种过滤器。

　　(2)设备(管道)升温、升压

　　设备(管道)从常温、常压升到操作温度、操作压力时必须保持一定速率。升温、升压过快产生的热应力、压力降会损坏设备，可造成重大事故。1992年某化肥厂发生一起合成塔内件损坏和触煤报废事故，事故造成直接经济损失220.3万元。事故原因：一是合成塔内件中心管处存在轴向力；二是合成塔升温速度过快。

　　设备(管线)升温操作中，工艺气体(特别是水蒸气)产生的冷凝液，应及时排除(送液时要注意排气)。如排液不及时，气体带液，可造成“水击”损坏设备。1985年某化肥厂，开工前，由于火炬系统的水分离器脱水盲板未折除。开工后，大量工艺气放空，放空管内积水，“水击”致使部分管道从管架上坠落，并拉坏火炬。

　　设备(管线)升压前，还要认真检查有关的阀门(盲板)，防止发生窜气、倒液而造成事故。特别是气(液)窜人装有催化剂的设备内时，还会损坏催化剂。1989年某化肥厂检修后开车，中压蒸汽进行管网暖管、送汽、升压时，由于两只蒸汽阀门未关，蒸汽进入冷态一段转化炉，造成一段转化催化剂水合粉碎。被迫全炉更换催化剂。

　　防范措施：一是严格控制升温、升压速率；二是操作中注意温度、压力、液位的变化；三是作业前，认真检查有关阀门(盲板)开关状况；四是操作中，注意排液(或排气)。

　　(3)加热炉的点火、升温

　　加热炉(一段转化炉、气化炉)点火操作具有一定危险性。因为点火前，如果炉膛内可燃气浓度已达到爆炸范围，未被置换干净，点火操作往往会造成炉膛爆炸。1985年某化肥厂，—段炉点火烘炉时，炉膛发生爆炸，直接经济损失11.6万元。事故后，发现有10个烧嘴燃料气阀门没有关闭。

　　加热炉内一般有耐火衬里，升温速度过快易造成耐火材料产生裂缝、松动、甚至脱落。开工后往往造成炉外壁超温、变形，而导致发生火灾、爆炸。1990年某化工厂合成氨装置，气化炉由于升温中炉内产生爆燃振动，耐火砖脱落。投用后，炉颈过热，焊缝开裂，引起爆炸着火。

　　加热炉升温中，如果炉管内工艺介质流量过低，炉管外壁会超温，可烧坏炉管，也可引发爆炸、着火事故。

　　防范措施：一是点火前，要确认燃料阀门已关闭；二是炉膛一定要置换，并分析合格；三是控制炉管出口温度，防止工艺介质流量过低；四是严格按升温曲线进行升温、升压操作。