催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温、压力下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在炼油厂中是易出现事故的装置。设备的故障率也较高。华北某大型炼厂1999年故障分布见表2—17。

　　由表2—17可知，全厂装置平均故障为40次／套，可见催化装置的故障是平均故障的两倍以上。

　　催化裂化装置除了物料泄漏而易发生事故以外，催化剂磨损和油气结焦而造成设备泄漏和堵塞事故是与其他炼油装置不同点。

　　(一)开停工时危险因素分析及其防范措施   

　　1．开工时的危险因素分析及其防范措施

　　开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。所以在开工时，装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故。据中石化1983～1993年事故汇总和燕化公司炼油厂事故汇总(中石化成立前事故)在开工过程中发生的各项事故分别为5项和51项。死亡和受伤人数前者统计为1人和11人，后者统计受伤5人。

　　通常反应—再生的开工步骤为：

　　气密试验(用主风)一拆除油气管线去分馏塔的盲板，建立分馏塔与反应器的汽封(防空气窜人分馏塔)一点辅助燃烧炉两器升温一沉降器与再生器切断，赶空气(烟气)一切换汽封，即沉降器蒸汽窜人分馏塔一再生器装催化剂和继续升温一再生器向反应器转催化剂两器流化一提升管喷油(进料)。

　　在开工时刻各个环节扣的很紧，在开工过程中应做好压力平衡和热平衡(热量的供给)，各阶段易发生的事故分析如下：

　　(1)拆除盲板建立汽封

　　分馏塔的蒸汽有一部分要由反应油气管线返回至反应器，要在油气管线的顶部放空，即控制好分馏塔压力大于反应器压力，而这时分馏部分在塔外建立原料油，回炼油循环，如果不注意，油窜进入分馏塔内，这样很容易由蒸汽携带进入反应器和再生器，70年代初期湖南某炼油厂、辽宁某炼油厂曾发生过此类事故，造成设备烧坏(此时汽封已建立，两器在升温中)。

　　(2)辅助燃烧室点火

　　此炉是正压炉，电点火十分困难时(现有新型点火已解决)要防止点不着火，防止瓦斯油管线泄漏和防止瓦斯带油、带水的现象发生。20世纪80年代中广东两个大型炼厂曾分别发生瓦斯中带入汽油，引起设备超温和因瓦斯发生爆炸损坏设备的事故。瓦斯换油火时，注意燃烧油要选用自燃点低不带水的柴油，要防止油火烧坏再生器分布器等内件。

　　(3)反应器赶空气切换汽封

　　此段操作需关掉反应器顶和油气管线的放空阀，此时大量蒸汽进入分馏塔，如操作不当会引起分馏塔超压，导致塔顶安全阀启跳。另外如果空气置换不尽，反一切断不好，再生器中空气窜入反应器再进入分馏塔，这是最危险的。1976年10月山东某炼油厂曾因此造成分馏塔顶回流罐和分馏塔馏出线烧红冒烟(管线中残存PeS)。

　　(4)再生器装催化剂两器流化

　　这时需要校正两器的密度、藏量仪表，保证其准确性，此类仪表是判断装入多少催化剂和何时达到向再生器喷入燃烧油，以加速催化剂升温的依据，同时要保证燃烧油质量，不带水，否则易造成温度不上反而下降，还会造成辅助燃烧室油火嘴熄灭的事故。

　　两器流化要注意反应器的升温速度和防止催化剂大量带人分馏塔。曾发生过从反应器跑催化剂而造成紧急停工的事故。

　　(5)提升管喷油

　　此阶段主要产生故障是因为进油量过猛易造成分馏部分的物料和热平衡不好掌握，易造成顶回流抽空，冲塔而导致切断进料。

　　操作方法和技术设备方面的进步是避免事故的最好的防范措施。如衬里材料的改进,目前两器衬里大面积脱落的事故基本杜绝，这给开工方法的改进创造了条件。现在不少炼厂采用新的开工方法，从而省去了建立汽封，切换汽封的繁锁操作，不但避免事故，而且开工时间大为缩短。