3、石油气装卸过程中的事故

    (1)储罐装载后油气大量外泄事故一艘液化气油轮在意大利的一个港口向一座容积约为2×104m3的低温储罐中装液化气时，工作一直很正常，但在储罐被装满之后过了18h，罐内压力升至0.7kPa(储罐设计压力为0.6kPa)，液化气蒸气开始通过安全阀外排。因排放了一个多小时仍然不能停止，故只好打开通气口大量排放。一直排放了3小时45分钟，罐内压力才恢复正常。除了损失一些产品之外，未引发更大的事故。原因是由于船内的液化气较重、温度较高，同时储罐内又存有大约1×104m3的较轻并较冷的液化气，当较重的热液化气被泵送入罐底时，与罐内原有的液化气没有很好地混合，形成了冷而轻的液化气在上层，热而重的在下层。热量以热波的形式自下而上传递，导致了上层的液化气体积膨胀并大量蒸发，罐内超压大量油气外排。这种现象被称为“热外溢”，遇到类似情况时应给予足够的重视。

    (2)罐区火灾爆炸事故1977年9月，美国休斯顿炼油厂，当操作工人往一座球罐中输送液化异丁烷时发现罐上液位计的指针已指到刻度之外，便立即把进料切换到另一座球罐，可是在切换工作完成之前，第一座罐就爆炸了，致使大量异丁烷外泄，此时还想切断进入罐区的产品，但进料阀尚未关严就发生了大火，并很快地吞噬了整个罐区。该罐区共有球罐3座，卧罐5座和普通立式油罐4座，其中7座被彻底毁坏，并造成了人员伤亡，仅物质损失就达数百万美元。事后调查发现，首先爆炸的那座球罐上的液位计早已失灵但未发现，装入罐内的液化异丁烷也早已超出了允许灌装量，而且罐上的安全阀也已经失灵，球罐是因超压而爆炸的。起火原因可能是由爆炸碎片相撞产生火花所致。此外，由于液化气储罐与液体石油储罐混置，以及控制进料的电动阀因停电而无法关闭等原因，更助长了灾情的延续。

    4、维修过程中的事故

    (1)大型钢筋混凝土双壁低温储罐在维修时爆炸1970年美国建成了一座容积为9.5×104m3的钢筋混凝土外壳、铝与多种有机合成材料构成多层衬里的双壁低温液化气储罐。该罐使用后一直漏气，估计是衬里有问题，故在运行两年多之后排空维修。但在维修过程中储罐突然爆炸，造成罐毁人亡的严重后果。分析事故原因认为，由于在运行中罐内的液化气已经通过衬里上的细微裂缝渗漏到中间的绝缘隔层中，当衬里被打开后，隔层中的液化气在罐内蒸发达到爆炸浓度又遇火源。通过这次事故的教训，许多类似的储罐出了问题就报废，不敢再修理了。

    (2)管道因解除冰堵而造成爆炸事故有一条包有绝缘层的液化气管道发生了冰堵，解冻措施是用蒸汽暖管化冰，结果发生了一起大的爆炸事故。原因是该管段早已存在细微的腐蚀穿孔，液化气中的较重成分在渗漏后积存在绝热层中未被发现，事故现场又在车间附近，因此，加热化冰时蒸发出来的大量油气被车间内的明火引爆。

    三、事故的预防与控制

    1、基本方法

    通过上述事故案例可以看出，许多重大石油气事故的直接原因是由于人的疏忽，或对存在的事故隐患缺乏足够的认识所致，而且多数事故原因是属于常识性的。因此在充分了解石油气危险特性的前提下绝大多数事故都是可以预防的。预防事故的基本方法大致可归纳为三个方面。一是从技术上进行预防，主要包括防止危险环境的形成及形成后的报警与自动排除险情，可能形成危险环境的场所严禁明火存在与火花的形成，以及减轻事故危害与确保现场人员有足够的抢救或撤离时间等方面的技术措施。二是加强对工作人员安全素质方面的教育及训练，包括安全知识、安全技术、安全心理、职业卫生及排险与消防活动等，而且要时常演练与考核。三是在管理方面要有一系列详细的安全管理制度及有效的安全管理组织，确保各种有关的安全管理规定能在各个环节上得到充分落实，并能有所改进与提高。

    2、事故控制

    大量事实表明，同类事故的后果并不一定是相同的，有的造成了重大的经济损失或人员伤亡，有的损失较小，甚至是有惊无险。同类事故会产生不同的后果，其中除了机会因素之外，主要取决于事故控制。事故控制是指事故发生后的紧急救援工作，它包括两个方面。一个方面是消防工作；另一个方面是迅速抢救受伤或中毒人员，并尽力保护现场消防及救护人员的安全，以减少事故的危害。由此可见事故控制的目的是，通过积极的紧急救援力争把事故的损失及危害控制到一个可能的最低限度之内。

    事故发生后的深入调查与认真总结将对今后的事故预防工作产生可珍视的借鉴作用。