2．停工中危险因素分析及防范措施

　　装置停工时，设备(管线)进行降压、降温、置换、吹扫；运行设备停运；催化剂进行降温、钝化(氧化)等操作。操作参数变化大，操作步骤繁杂。正常停工，一般按停工方案进行。遇紧急或事故停车，由于情况复杂，应按事故处理预案进行。停工中，特别是紧急(事故)停工时，处理不当，易发生事故。现将停工操作中存在的主要危险及防范措施分析如下：

　　(1)降量、断料操作

　　停工中，设备(管线)按停工步骤都要减负荷，并切断工艺介质的进料。各种工艺物料的减量及切断都有严格的先后程序，切断后还要防止发生泄漏。如操作不当，有可能造成事故。此项操作中存在的危险有：

　　①空气与可燃气在设备内混合(如：空气进入甲醇精馏塔、甲醇储槽；可燃气进入停工排空的设备、管道)，可发生爆炸；

　　②某种物料进入催化剂床层(如：停蒸汽后天然气进入转化炉、停车后空气进入催化剂床层等)，可造成催化剂结碳或烧毁。

　　③高压气体进入低压设备(如：合成高压气进入低压粗甲醇闪蒸槽)，可造成设备爆炸、着火。

　　1978年某化肥厂因仪表故障造成全厂紧急停车，蒸汽锅炉熄火。天然气未及时切断，继续进入一段炉(低水碳比联锁未投用)，造成一段转化催化剂结碳损坏。1990年某厂，甲醇罐管线改造施工中，由于甲醇泄漏到改造管线中，动火作业时，引起管内甲醇气体闪燃，造成2000m3的甲醇罐燃烧爆炸，该罐全部损坏报废。

　　防范措施：一是按操作规程进行停工操作；二是认真监测操作参数的变化；三是及时关闭手动截止阀或加盲板，以防泄漏。

　　(2)设备(管线)降压、降温

　　与开工操作一样，设备的降压、降温也应严格控制速率。降温速度过快，会产生热应力而损坏设备。降压速度过快，可因压差大或气体(液体)倒流，而造成事故。1979年某化肥厂甲醇装置，在停工操作中，甲醇合成塔后放空阀全开，因降压速度太快，使塔压差达到40kg／cm²。造成合成塔分气盆、触煤筐变形损坏，被迫停车进行检修，事故直接经济损失9．7万元。

　　防范措施：一是停工中，保持正常降温、降压速率；二是操作中注意前后各工序温度、压力、液位的变化；三是检查阀门开关状况，防止内漏。

　　(3)催化剂降温、氧化(钝化)和保护

　　由于生产中催化剂处于“活化态”，停工操作中一般视停工时间的长短及检修需要，对催化剂进行保温保压；降温降压；氮气保护或进行氧化(钝化)操作。停工中，还原态的催化剂遇到空气(氧气)会发生剧烈的氧化反应，控制不当可损坏催化剂。催化剂与水接触还会造成强度下降或粉碎，停工期间应特别注意保护催化剂。1979年某化肥厂由于废热锅炉泄漏，装置停车。停车中由于给一段转化炉循环降温的氮气中夹带水蒸气，造成一段转化催化剂部分水合、粉碎。

　　因此，停工中应严格按操作规程对催化剂进行降温，保护。与催化剂床层相连接管道、阀门应关闭或加盲板，防止物料窜人催化剂床层。停工期间，催化剂一般都应充人氮气保持正压，并检测催化剂床层温度变化情况。防止空气人内，造成催化剂氧化、烧毁。甲醇合成塔停车期间，塔内气体中一氧化碳、二氧化碳、氢气含量要尽量降低。如长期停车，应用氮气将一氧化碳、二氧化碳、氢气置换干净，以保护催化剂的活性。

　　(4)压缩机停车

　　压缩机组停机操作与开车操作一样步骤繁多。停机操作中，如油压过低，易发生烧轴瓦事故；如压差大，易造成止推瓦损坏；如震动大、易造成气封、密封、轴瓦等损坏；如发生带液人缸，易造成转子叶片损坏。因此，停机操作必须按停机操作票逐项进行，注意压力、温度、转速的变化。

　　如遇压缩机跳车或紧急停机操作时，还应注意检查备用(事故)油泵是否启动，油压变化情况，并检查机组电动盘车是否开启。

　　(5)甲醇塔、罐停工

　　精馏系统中，塔、泵、罐存有大量的甲醇液。停工过程中，视停工时间长短及检修需要，要进行排液或设备(管线)排空操作。排液操作中，如操作失误或违章作业，发生管线窜液或甲醇液外漏，有可能造成人员中毒或发生着火、爆炸。排液操作中，如塔、罐内形成负压，会造成设备抽瘪而损坏。停工中，如空气进入存有甲醇的塔、罐中，设备内可形成爆炸性气体，遇火花、明火、静电等即可发生爆炸、着火。如1977年某公司化肥厂，1000m³的精甲醇罐因抽空形成负压而发生破损。大修前为了将存在罐内剩余的35t甲醇抽出，在罐内放入一个带潜水泵的不锈钢筒，采用人工进入罐内将甲醇舀人筒内，再由潜水泵排出罐外。操作过程中，潜水泵发生故障，再次送电时，储罐发生爆炸、着火，并造成罐内作业人员伤亡。

　　防范措施：一是停工排液前，要检查阀门(盲板)开关状况，防止发生窜液、跑液；二是排(倒)液操作要严密监视液位、压力的变化，防止产生负压、设备抽瘪或吸人空气；三是操作中应避免存有甲醇的设备(管线)内进入空气，如压力过低应充人氮气保护；四是发生甲醇泄漏到环境中或空气进入存有甲醇的设备内，应禁止动火等产生火花的作业，并及时采取安全处理措施，防止发生中毒、火灾、爆炸故事；五是安全阀、呼吸阀等压力释放设施应保持灵活好用；六是作业人员应佩戴个人防护器材，防止发生人员中毒伤害事故。

　　(二)正常生产中危险因素分析及防范措施

　　正常生产时，设备运行正常，工艺参数稳定，即使发生小幅波动，经操作人员及时调节，都能保持正常。但当设备运行发生故障，工艺参数大幅波动，操作不当或发生违章作业时，装置有可能发生故障或事故。现将正常生产中存在的主要故障、危险因素及防范(处置)措施分单元介绍如下：

　　1．脱硫

　　硫是多种催化剂的毒物。因此，脱硫单元出口原料气中总硫含量高，危害性是比较大的，所造成的损失也大。生产中要特别重视，并采取防范措施。甲醇装置如使用其他工艺装置中的尾气做原料，还应防止原料气中氧含量超高。如果氧含量高，会造成脱硫加氢催化剂超温，甚至烧毁催化剂或发生爆炸。如2000年某厂甲醇车间，发生一起随意摘除联锁造成的重大未遂事故。该厂甲醇装置采用乙炔装置尾气作原料。未遂事故发生时，尾气中氧含量高达4．29％(联锁值0．45％，已摘除)，尾气进入脱硫、加氢转化系统造成催化剂床层温度急剧升高。由于后期处理及时，未造成重大事故。造成出口原料气中含硫高的原因及防范措施，见表7—42。