2．转化

　　转化炉在高温下运行，运行条件比较苛刻。主要故障有催化剂中毒、结碳、粉碎以及炉管超温、过热损坏等。废热锅炉存在主要危险是液位低、水循环倍率低，引起的炉管爆管。详见表7—43。

　　转化炉易发生的事故有：天然气含硫高引起的催化剂中毒；人炉原料水碳比过低造成的塍化剂结碳以及转化炉炉管损坏。如1991年某化肥厂，由于一段转化炉人炉原料中硫含量过高，造成一段转化催化剂中毒、结碳，被迫停车，全炉更换催化剂。1993年某化肥厂，辅助锅炉发生爆管事故。事故处理中，造成一段转化炉人炉水碳比下降到1．5(正常值3．5)，转化催化剂发生结碳，被迫停车，部分更换催化剂。又如1992年某炼油化工厂制氢装置，转化炉在运行中发生燃料气带液(柴油)事故。由于处理不当，判断失误，处理中造成转化炉管损坏12根，装置被迫停车检修。事故原因是燃料气带柴油入炉，造成转化炉炉膛温度超高，导致两根转化炉炉管焊缝产生裂纹。焊缝断裂处喷出的原料油气燃烧产生的高温，又造成邻近10根转化炉炉管局部过热而破裂。

　　废热锅炉易发生的事故是锅炉炉管爆管，爆管事故多见于水管锅炉。造成爆管的原因主要是液位低、锅炉水循环倍率低或气温高引起的炉管过热。如1978年某天然气化工厂锅炉给水泵转速低打不上水，造成废热锅炉汽包液位急剧下降，造成全装置停车。恢复开车中，汽包液位无法建立，检查发现废热锅炉已多处爆管。

　　3．压缩

　　天然气及合成气压缩—透平机组由于结构复杂，调节、控制操作要求高。如零部件存在缺陷、操作不当或维修不当都易发生故障或造成事故。主要的故障有：轴瓦温度过高，造成的烧瓦；振动大造成的密封损坏、轴瓦损坏；机内发生异声、叶片断裂、转子损坏等。详见表7—44。

　　压缩—透平机组由于润滑油及控制油储存量较大，压力也较高。如发生泄漏，渗漏到高温蒸汽管线上，也可造成火灾，运行中要注意预防。如1983年某石化总厂化肥厂合成车间合成气压缩机透平润滑油渗漏，渗漏的油遇高温蒸汽管线，引燃成火灾。事故造成装置停工10天。

　　4．合成

　　甲醇合成单元正常生产中主要的操作参数有：温度、系统压力、汽包蒸汽压力、循环气流量、氢碳比、惰性气浓度、甲醇浓度等。生产中存在的危险因素及预防措施见表7—45。合成单元存在的危险因素中，以催化剂过热烧毁以及合成塔内件损坏危险性最大，事故造成的损失大，停车时间长。如1973年某氮肥厂，甲醇塔在满负荷正常生产中，由于循环气中一氧化碳含量上升，造成催化剂热点温度上升，操作人员开副线阀调节。在操作调节中，由于操作人员不精心、违章作业，造成温度反复波动，催化剂温度从325℃上升到680-720℃，将刚投产的4．2t催化剂全部烧毁，造成全厂停产11天，损失98万元。又如1978年某化肥厂甲醇合成塔在正常运行中，高压外筒发生泄漏。停车检查发现塔外筒中部有一环向裂缝，裂缝长120mm。该处塔壁变形严重，鼓肚高出16—17mm，塔内件触煤筐也损坏。事故原因：该塔操作压力320kgf／cm²，操作温度360-420℃，塔壁温度小于120℃。该塔在运行的8年期间，共出现过8次触煤过热，最高反应温度达800℃以上。触煤筐发生过焊口开裂。外壳多次发生过超温。事故直接原因是由于多次超温操作，局部过热造成。

　　5．精馏

　　精馏单元设备(管线)内主要介质为甲醇液。由于单元中设备总容量大，因此甲醇的存量也大。在生产过程中，如发生甲醇液泄漏，处理不当，极易造成重大中毒、火灾、爆炸事故。正常生产中，精馏单元的主要危险因素是甲醇液泄漏，应采取措施重点防治。单元中主要危险因素及预防措施见表7—46。

　　(三)设备防腐

　　甲醇装置设备在运行中，存在硫化物腐蚀、粗甲醇酸性腐蚀、冷换设备冷却水腐蚀以及大气腐蚀等。

　　1．有机酸产生的腐蚀及防护

　　粗甲醇中含有有机酸，有机酸对设备会发生酸性腐蚀。设备腐蚀发生的部位主要在轻馏分塔内。生产过程中，一般采取在人塔的粗甲醇中，注入氢氧化钠溶液来中和其中的有机酸。通过控制溶液中的酸碱度，来防止有机酸对设备的腐蚀。