7．氯化氢纯度不高

    产生原因：①氢气过量较多，这是氯氢配比未控制好的缘故；l②原料氯气纯度低，这是管网系统(尤其是电槽及其出口有空气漏入)有泄漏。或液氯尾气混入原氯，氯化氢纯度低，造成氯乙烯合成得率降低，是得不偿失的。

    预防措施：①增强操作者责任感，认真控制好氯氢配比，提高纯度；②提高氯气纯度，使合成得率提高。

    8．盐酸浓度不合格

    合成盐酸浓度通常应保持在3l％以上．但浓度有时也会低于3l％。

    产生原因：①吸收水加得太多，这是操作不当造成的，吸收水加得太多使盐酸浓度冲淡，进吸收塔稀酸浓度也太淡(从稀酸温度低可以看出，对于绝热吸收来说，此温度高，表示稀酸浓度高)。②冷却塔或吸收塔冷却水进入气相(发生石墨管漏)，冲淡了成品浓度。③膜式吸收塔分液管根部裂缝，使吸收水走短路，而不是一个水平面上进分液管，分液不均匀，使气体走短骼，致使浓度不合格。另外分液管不水平，也会发生上述现象。④吸收水温度较或冷却水温度较高，对于尾部采用绝热吸收方式来说，吸收水温度较高，氯化氢在水溶解度就小。

    而进入膜式塔中稀酸温度就更高，对吸收传质是不利的。⑤尾气塔的气相进口挡液器破裂，造成稀酸直接经进气管到膜式塔下封头，而不经吸收就排出膜式塔，使浓度很低。

    预防措施：①严格控制稀酸温度，减少吸收水流量，控制适度；②处理石墨管泄漏；

    ③分液管重新粘接，校正水平；④降低吸收水温；⑤检修挡液器。

    9．尾气排空冒白烟

    产生原因：①吸收量太少，造成部分氯化氢气体未经吸收就排空；②膜式吸收塔吸收效果差，要检查分液管；③炉子流量增加，而吸收水未及时跟上；④尾部塔分液盘布水不匀，使部分气体走短管。

    预防措施：①增加吸收水量；②检查膜式吸收塔分液管；③尾部塔分液盘检查，校正水平。

    10．合成炉防爆膜爆破

    产生原因：①停炉日寸爆破，炉内剩余氢气较多．未置换掉；③生产过程中爆破，主要是防爆膜使用时间长，或炉压突高，气体倒压所致；③点炉时爆破，主要是进炉阀漏入氢气，炉内含氢达到爆炸极限。

    预防措施：①停炉时，氯氢一起切断，切莫先断氯、后断氢，并及时用风机抽空；②定期更换防爆膜，发生倒压及时减少进炉氯、氢气量；③点炉前认真检查氢系统阀门，发现泄漏及时更换。

    11．水冷却合成炉漏水

    产生原因：水冷却合成炉发生漏水，主要是泄漏处受到高温湿氯化氢腐蚀。主要腐蚀是氢气中含水量较多，炉温控制过低，般在108.64℃以下，腐蚀加剧。

    预防措施：①氢气脱水干燥；②炉温最低处控制在108．64℃以上

    12.石墨冷冻塔冷凝酸增多

    产生原因：石墨冷冻塔内石墨管断裂，盐水进入冷凝酸，使之增多。

    预防措施：停车、停送盐水、查漏、堵漏。

    13．氯化氢含水分偏高

    (1)必须严格按照操作规程来做好开车的准备工作，尤其是要检查进炉系统的氯气、氢

    气阀门、旋塞是否严闭。

    (2)在点火作业前一定要取合成炉内气体样品分析，分析合格后才能点火。

    产生原因：①盐水温度控制太高，②酸零捕集器氟砖；J玻璃棉失效。

    预防措施：①降低盐水温度，②更换新的玻璃棉。

    14．纳氏泵故障

    (1)纳氏泵漏酸漏气

    产生原因：泵出口压力过高，机械密封断酸或端面粗糙拉毛。

    预防措施；限压控制，不让泵出口压力超过额定压力；调新泵并调节酸量．更换端面。

    (2)纳氏泵壳或连轴结发热

    产生原因：酸循环量少，连轴结太紧或不正，泵酸浓度太稀，泵质量差。

    预防措施：加大酸循环量，校正或放松连轴结，更换泵酸，换泵。

    (3)氯化氢含氧过高

    产生原因：纳氏泵进口管路有空气抽入，纳氏泵负压过高，泵连轴结漏气。

    预防措施：查漏、堵漏，开大回流、降低负压}换新泵。