三、常见事故及预防

　　(一)液化尾气含氢量超过3.5％

　　液化尾气含氢超标，氯气内氢气含量有可能达到其爆炸及限(含氢5—87.5％)。一旦爆炸，危及整个系统。

　　1.生原因

　　(1)原料氯气内氢气含量过高(超过0.6％)．

　　(2)液化温度过低或尾气阀门调节不当，导致液化效率过高。

　　2．预防措施

　　(1)定时分析原料氯气中氢气含量，一旦超标应停车，请电解系统查明原因。直至恢复正常后方能重新开车。

　　(2)正确控制液化槽液化温度，防止温度过低，并调节好进液化槽氯气阀门和尾气阀门的开启度。

　　(二)液化尾气温度明显下降，尾气管严重结霜

　　1.产生原因

　　计量槽内液氯已超装。为保证计量槽内液氯不超装，在计量槽结构设计上采取尾气管在槽内有一定的插入深度，一槽内液氯因超装而液面上升超过规定值，多余的液体进入尾气管，使尾气温度明显下降，尾气管外结霜。

　　（1）加强强操作责任心，勤巡回检查，密切注意计量槽内液氯进料情况，防止超装。

　　(2)计量槽的计量衡器定期检验，确保计量准确。

　　(三)汽化器及包装用计量槽压力超标，

　　（1）液氯出口阀门未打开，而热水继续加热，导致汽化器内液氯压力升高。

　　（2）热水加热温度过高，汽化器内液氯汽化速度过快。

　　2．预防措施

　　（1）加强操作责任性，在开启满汁量槽进压阀前，应先打开出口阀门。

　　（2）调节好汽化器热水箱蒸汽加热速度(适当关小蒸汽阀门）及热水循环量，严格控制热水温度低于80℃，控制好汽化器内压力上升速度和保证压力不超过1.1MPa。

　　（3）汽化器应设置压力表及压力报警仪，并确保运转可靠。

　　（四）液氯钢瓶包装过量

　　1.产生原因

　　（1）操作责任心不强，钢瓶内液氯充装量巳达额定值而未被发现。

　　(2)磅秤计量不准。

　　(3)未严格执行复磅制度．

　　2.预防措施

　　(1)加强操作责任心，及时观察液氯充装情况，防止液氯灌装过量。

　　(2)磅秤定期校验，防止秤量误差。

　　(3)包装前做好磅秤的零位校验，减少误差。

　　(4)严格执行复磅制度，发现超装及时处理。

　　(五)液氧中三氧化氮含量过高。

　　1．产生原因

　　三氯化氮是一种极易爆炸的物质。采用汽化氯工艺包装液氯时，当汽化器中液氯蒸发时，三氯化氮与氯的分离系数为6-10，即气相氯中NCI3含量为1，而液相氯中其含量为6-10。

　　所以NCI3大部分存留于未蒸发的液氯残液中，当汽化器内液氯总量随着受热蒸发而越来越少时，积累在其中的NCI3含量就越来越高，超过5％时即有爆炸危险。

　　2．预防措施

　　(1)汽化器内液氯不允许全部蒸发光．必须残留总量1／3～l／4的残液，并将其直接排入碱液中吸收。由于三氯化氮遇碱性物质即分解，从而保证了安全生产。

　　(2)三氯化氮来自食盐电解过程。必须严格控制电解用精制盐水中无机铵含量≤1mg／L，总铵含量≤4mgL。生成的液氯中三氯化氮含量不大于50ppm．应经常取样分析，及时调节生产控制。

　　（3)根据液氯中三氯化氮含量的变化，及时调整汽化器排污次数的排污量。

　　(六)返厂空瓶无余压或氯气纯度低

　　1．生产原因

　　使用单位来按《氯气安全规程》、《气瓶安全监察规程》使用液氯，致使瓶内液氯全部使用完，从而有可能产生其它物料倒灌入钢瓶的现象。

　　2．预防措

　　(1)对使用厂进行用氯安全审核，返厂钢瓶内应留有不少于规定充装量0.5％的剩余氯气，严禁用尽、用空。

　　(2)返回的液氯钢瓶在整瓶前前应用氨水喷雾，俭验余氯压力及检查有无其它物料倒入，知无余氯或有其它物料倒灌。应检验其物质成分后进行清洗，重新试压、检验或作报废处理。