6．物料输送

　　(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；

　　(2)产品的标示不完全；

　　(3)风送装置内的粉尘爆炸；

　　(4)废气、废水和废渣的处理；

　　(5)装置内的装卸设施。

　　7．误操作

　　(1)忽略关于运转和维修的操作教育；

　　(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；

　　(3)开车、停车计划不适当；

　　(4)缺乏紧急停车的操作训练；

　　(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。

　　8．设备缺陷

　　(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；

　　(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；

　　(3)材料的疲劳；

　　(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收’

　　(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；

　　(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；

　　(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；

　　(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。

　　9．防灾计划不充分

　　(1)没有得到管理部门的大力支持；

　　(2)责任分工不明确；

　　(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责，只是单线起作用，

　　(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差；

　　(5)遇有紧急情况未采取得力措施；

　　(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；

　　(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。

　　瑞士再保险公司统计了化学工业和石油工业的102起事故案例，分析了上述九类危险因素所起的作用，得到表3-4的统计结果。

表3-4  化学工业和石油工业的危险因素

　　由表3-4可以看出，设备缺陷问题是第一位的危险，若能消除此项危险因素，则化学工业和石油工业的安全就会获得有效改善。在化学工业中，“4”和“5”两类危险因素占较大比例。这是由以化学反应为主的化学工业的特征所决定的。在石油工业中，“2”和“3”两类危险因素占较大比例。

　　石油工业的特点是需要处理大量可燃物质，由于火灾、爆炸的能量很大，所以装置的安全间距和建筑物的防火层不适当时就会形成较大的危险。另外，误操作问题在两种工业危险中都占较大比例。操作人员的疏忽常常是两种工业事故的共同原因，而在化学工业中所占比重更大一些。在以化学反应为主体的装置中，误操作常常是事故的重要原因。