在确定主要过程时，首先抓住全流程的核心——反应过程，从它人手来逐个建立与之相关的生产过程。标明反应过程中的所有化学反应方程式、反应条件和热效应，对反应历程及特点进行分析，由此向前推到原料和催化剂等准备过程，向后依次推到产品分离、提纯和后加工等各个过程。总而言之，流程中的各个生产过程都不是孤立存在的，它们是为了实现共同的目的(使某些原料变成人们所需要的某些既定的产品)，满足同样的要求(优质、高产、低耗、低成本、安全可靠地进行工业化生产)，而有机组合在一起的，弄清各个过程之间的内在联系后，就可以迅速地正确确定相关的过程。选择何种工艺过程及选取相配套的设备，最重要的前提条件就是保证安全运行。

　　(3)合理利用物料和能量，确定辅助过程  为了降低能耗，提高能量利用率，应检查分析整个工艺流程中可以回收利用的能量，特别是反应放出的热量，以及位能、净压能等。为了充分利用热能，可以依情况的不同选择设置废热锅炉、蒸汽透平、热泵等；还要考虑对换热流程及方案的研究，采取交叉换热、提高传热速率等。充分利用静压能进料，如高压下物料进入低压设备；减压设备靠真空自动抽进物料等。要考虑设备位置的相对高低，充分利用位能输送物料等。都会带来相应的安全问题，必须充分注意。例如，从减压设备出料时，必须设置相应高度的液封。

　　对未转化物料会采用分离、回收手段，以提高总收率。对采用溶液和载体的单元操作，一般会建立回收系统。为了稳定生产操作，需要考虑某些物料的贮存或中间输送过程，这些中间贮罐或产品贮罐(仓库)的容量大小对于生产过程的调节和安全运行可起相当大的作用。

　　(4)确定安全操作条件  在确定各个生产过程及设备的同时，还要科学确定安全操作条件，因为它对生产过程与设备的确立及其作用的发挥和控制方案的确定都有直接关系。如高压反应过程，要求在原料贮罐到反应器中间必须设立升压过程和相应的压缩机，而在反应器到产品之间又必须设立减压过程和相应的设备。又如，确定了反应器内的操作温度和允许波动范围，为了防止热平衡破坏，造成事故，就要求相应地设立供热或移热设施及手段(如夹套、内冷管等)，同时建立自动调节温度的控制系统等。

　　(5)安全控制系统的确定  在整个流程的各个过程及设备确定后，要全面检查、分析流程中各个过程之间是如何连接的，各个过程又是靠什么操作手段来实现的等。然后根据这些来确定它们的控制系统。要考虑正常生产、开停车和检修所需要的各个过程的连接方法，此外还要系统的评审管线、阀门、过滤密封系统，以及采样、放净、排空、连通等设备，完善控制系统。确定科学先进的控制水平。

　　(6)工艺流程的优化  在总结安全运行经验的基础上，逐步完善和简化设计的工艺流程。考虑到开停车和事故处理等问题，要设置事故贮罐，增加备用设备，以便必要时切换使用。尽量简化对水、汽、冷冻系统的要求，尽可能采用单一系统；当装置本身需要几种不同压力的蒸汽时，应当尽可能简化或统一对蒸汽压力的要求。尽量减少物料循环量，在切实可行的基础上采用新技术提高单程转化率以简化流程等，简化工艺流程对安全生产是有利的。