循环上述步骤，直至储罐内LPG浓度降为4％左右，此时需经过3次以上的步骤；
　　
　　需要注意的是，由于储罐内外壁间的夹层充满LPG气相，对该部位也需进行氮气置换。拆除夹层间的3\"环形充压管线，接入装置中0.4MPa氮气线，对夹层进行充氮；
　　
　　同时重复对罐体充氮，使氮气置换工作在罐内及夹层间同时进行，当罐内压力达到0.3Mpa时，停止充氮，打开放空阀进行放空；
　　
　　重复上述步骤，直至储罐内ＬＰＧ浓度降为0.35％以下；
　　
　　在本工程施工中，出现了LPG浓度后复变化的现象，即在浓度测定合格后12小时进行复测时，其浓度又有明显上升，超过了合格的标准。通过反复的试验及研究，问题出在罐底绝热层中；
　　
　　储罐罐底采用泡沫玻璃和珍珠岩混凝土进行绝热，内部有型钢构成的狭小空间，由于密封的不严密性导致罐底空间通过罐壁夹层充满LPG气相，并在进行氮气置换时不断挥发，导致LPG含量无法达到要求，为解决这一问题，采用了在地脚外罐壁上开孔充氮的方法进行置换；
　　
　　沿储罐地脚螺栓均分的10个位置，采用钻头人工开孔的方法钻出10个Φ20的小孔，并对其中5个接入氮气进行吹扫，另5个则作为放空口进行排气；
　　
　　经过对储罐共3个部位进行连续的氮气置换，即可达到合格的LPG含量。
　　
　　上于本工程施工前未曾考虑到罐底绝热层的LPG渗漏，致使实际施工时用于氮气置换的时间和用量远远超过了计划数量，花费了较多的成本和时间，但给今后同类工程的施工积累了经验。
　　
　　2、储罐人孔开孔
　　
　　由于储罐内为LPG和压缩机密封油的混合物，因此对为了保证储罐绝对密封而焊接的16mm盖板的开孔，既不能采用切割等热态方法，也不能采用打磨、钻孔等易产生火花的电动工具进行，而只能采用手动切削的纯人工方法。该人孔盖板直径为Φ584，与外罐法兰人孔盖距离为610mm，与内罐法兰人孔盖距离为95mm。
　　
　　针对以上情况，对人孔采用了专用的切削工具进行手动切割。
　　
　　采用800mm长Φ529×14无缝钢管，分别以内罐法兰人孔处的支撑轴承和外罐法兰人孔处的支撑抽承为支点，并在钢管两处支点100mm的范围内包箍10mm厚的钢板，在车床上进行同心度与光洁度切削。同进保证该支点处的中心线与钢管内端面垂直，在内端面处焊接2个夹具，采用2把200mm长的白钢刀具对称分布，调整好刀具与盖板的距离进行人工手动盘车，即可进行焊接盖板的切削。
　　
　　这种方法虽然比较笨重，既费时又费力，但对于此类储罐的修理工作却是非常行之有效的，整个切削过程均处于人为的控制之下，彻底保证了施工安全性。经过实际切削施工，对于16mm厚的钢板需花费4天时间。
　　
　　3、储罐进液分配管的安装移位
　　
　　管线安装采用分三段装的顺装工序，即从人孔位置分别将3段管线吊入罐内，在罐内进行直立拼装。管线拼装采用卡具以调节管理组对口的直线度与芥错边量，保证使偏差控制在规范要求内。
　　
　　更换后的30\"管道为Φ764×13mm，材质为A516Gr70，选用焊条为E7018-G，施焊前需进行焊接工艺评定，施焊人员需要取得6G位置的ASME焊工资格。
　　
　　管线底部焊有一块Φ1750mm厚30mm的底板，整根管线与底板焊接完成后理约为6.9吨。
　　
　　对重达6.9吨的管线进行水平移位，移动距离为1.8m，使其达到要求的位置。由于储罐内壁、内顶和底板不允许有任何临时设施的焊接，因此在管线移位时顶部和底部均无浪风可以增强管线的稳定性，只有依靠管线原有的4个不同标高的管支呆对管结进行适当斫引。
　　
　　管线底部采用4组300mm的承重小车，在管线底板上焊接4组钢板，先用千斤顶将管线均匀抬高20mm，再将承重小车置于4组钢板之下，保持管线底板与罐底的距离为10mm左右。用手拉葫芦缓慢拉动管线底板，使其最终达到要求的位置。由于这一过程对管线的垂直与稳定性要求较高，因此在施工过程中必须小心谨慎，管线顶部可通过人孔和管支加架使用手拉葫芦对管线进行约束，以提高管线移位过程中的稳定性。
　　
　　移位后的管线即可与管支架进行调整固定。
　　
　　整个工程两台LPG储罐的修理工作从抽液起至重新进液共需6个月。