原因一汽车传动轴承松脱，是造成液化气运输车泄漏的直接原因。由于汽车罐车驾驶员平时没有对车辆底盘及传动部分进行日常检查，等到传动轴承松脱下吊撞击接管造成液化石油气严重泄漏时为时已晚。液化石油气是从液相接管与球阀之间的联接法兰密封面处泄漏出来的，经现场检查发现，密封石棉垫圈一处被泄漏的液化石油气冲开一个缺口，将法兰联接螺栓拆除检查测量发现，球阀密封处的内径为46mm，外径为70mm，而接管法兰密封面处的内径为60mm，也就是球阀与接管法兰联接密封处的接触面每边平均只有5mm的有效宽度，如联接装配质量不好，再加上球阀与法兰采用螺纹活套结构，当接管受到振动和外力的冲击碰撞，接触密封面便易松动错位，液化石油气便会从接触最薄弱环节泄漏出来。

　　原因二液氨罐车装卸软管由于使用多年，已基本老化，而用户抱着侥幸心理，未及时更换，且对爆破前的征兆不加注意，终究酿成大祸。事后建议用户装卸液氨时使用金属软管，而且每两年更换一次。我们拆卸该罐车的液相紧急切断阀进行检验时发现紧急切断阀结构已被擅自改动，取消了过流切断功能。这种做法是很危险的。在罐车装卸过程中，发生装卸软管破裂等意外时，高速运动的液化石油气(如泄漏时高速喷射、流速过大)，由于摩擦作用，将会产生极高的静电电压，可能导致事故的进一步扩大。

　　原因三接管与法兰间角焊缝基本已成穿透性开裂，该焊接质量外观极差，显然是原先微量泄漏，用户私自加以补焊的，这违反了有关规定（规定要求应请有资质的单位进行返修），补焊质量差，为角焊缝的再次开裂埋下安全隐患。其次，我们发现除接管法兰角焊缝本身质量差外，该车的阀门操作箱出事前基本上是摇摇晃晃，接管与操作箱之间的固定支承已完全脱落，且未加以固定，使液相接管理长期处于悬臂状态，遇上路况不佳时，易产生强烈的振动，法兰角焊缝在交变应力的作用下，在上述薄弱环节（补焊处）再次撕裂，产生液化石油气泄漏。再者，紧急切断阀的钢丝线此前已被拉断，但是用户未及时修复，只是用线将扳手绑住并加以固定。这就造成紧急切断阀长期处于开启状态，发生液化石油气泄漏和无法动作，密封面不能密封，造成阀体无法关严。究其原因，主要是用户疏于日常维护管理。上述三个环节，其实环环相扣，只要有一个环节相对严密，就不至于出现较大的泄漏事故。

　　原因四汽车罐车驾驶员和押运员在充装完毕后，没有及时检查罐体底部气、液相紧急切断阀控制油缸顶轴或钢丝绳是否真正回拉，也未确认气、液相的紧急切断阀是否真正处于关闭切断状态就开车。由于紧急切断阀长期处于开启状态，液化石油气发生泄漏时，紧急切断阀近控、远控制作系统失灵，达不到紧急切断的作用。