实际上，我们的尿素制氨新技术是把现有尿素制氨反应过程中的反应温度从600℃降低到200℃左右，这样，不但节约能源，而且不释放二氧化碳，反应过程同时得到高附加值的尿素衍生物，这样制得的氨更加纯净。

因此，尿素制氨新工艺具有节能减排、经济效益及社会效益好等特点：

（1）尿素原料充分利用：尿素制氨新技术使尿素的全部元素得到利用，并使产品得到了增值。

（2）节能减排：反应温度低、能量消耗少，达到了真正的零排放。

（3）提高了用氨安全性：产生的氨直接用于脱硫脱硝，不用储存，降低了运输、储存和使用液氨所带来的安全风险。

（4）经济效益高：生产的氨气直接用于脱硫脱硝，同时得到高附加值产品。

本技术不影响现有发电及脱硫脱硝的正常运行。

尿素制氨新装置可在我们工厂制造、调试运行平稳后再运送到电厂，不影响电厂的管理。

表2 尿素制氨新技术与传统尿素制氨的技术对比

（按1000 kg尿素为原料计）

表4 尿素制氨新技术与液氨法、现有尿素制氨法的经济效益简易比较

（年产氨2700吨，未考虑节约的运行费用）：

 

图1 尿素制氨新工艺流程示意图

表5 设备投资估算(年产氨2700吨)

四、尿素制氨新技术的运行模式与效益评价

    1、本项目在脱硝装置附近建一产氨装置，以固体尿素作原料，生产的氨直接用于脱硝，同时得到用途广泛的尿素衍生物产品。这样，即降低了传统尿素制氨的高运行成本，又可避免外购液氨所带来的运输、贮存等系列问题。

尿素衍生物是一系列化工产品的重要原料，以它为原料可以合成数百种重要的产品，可以用于合成新型杀菌消毒剂、水处理剂、油漆涂料、选择性除草剂，还用作尼龙、塑料、聚酯阻燃剂及化妆品添加剂，专用树脂的合成等方面，成为人们日常生活密切相关的精细化学品。目前国内尿素衍生物的生产主要集中在河北、山东两省，有近50家企业从事此类产品生产，年生产量在50万吨以上。除少数几家企业之外，多数企业属于产量低、高污染的小型企业，产品质量较差。因此，目前急需有实力的企业整合先进技术开发这一产品。

    3、尿素制氨的生产规模与机组脱硝用氨量一致。生产车间建在脱硝装置附近，这样水、电、汽等条件都具备。辅助生产设施主要包括原料库、产品库。

2、本项目是将脱硝用氨与尿素深加工生产偶合起来，极大地提高了对环境的保护。尿素反应产生的氨随时用来脱硝，减少氨的存放和泄漏等问题。避免了尿素水解（热解）制氨技术中的二氧化碳排放，减少了对环境的污染。

3、本项目生产系统中只存在少量的氨气，而且根据需要定时定量的产生，随时用于脱硝，极大地提高了生产装置的安全性，避免了外购液氨需要运输、储存等一系列安全和环境问题。

4、从投资、经济效益和社会效益等多方面来看，该项目是一个很好的投资项目，即能满足脱硝的需要，又能产生很好的经济效益。

5、本技术切实可行，已申请国家专利。