长期处于气相空间的储罐内壁腐蚀特别严重，其内防腐涂层被硫化成一层胶质膜，而处在液相部位的内防腐层无明显腐蚀痕迹，由于胶质膜对FeS具有保护作用，因此在FeS氧化时，氧化热量不容易及时释放，加快了其自燃速度。
    　　在罐顶通风口附近，FeS与空气接触，迅速氧化，热量不易积聚，而在油罐下部，越靠近浮盘的气相空间，氧含量越低，部分FeS被不完全氧化，生成单晶硫。该单晶硫呈黄色颗粒状，燃点较低，掺杂在块状、松散结构的焦硫化铁中，为焦硫化铁中的FeS的自燃提供了充足的燃烧条件。当油罐处于付油状态时，大量的空气充满油罐的气相空间，原先浸没在浮盘下和隐藏于防腐膜内的FeS渐被暴露出来，并在胶质膜薄弱部位首先发生氧化，迅速发热自燃，引起单晶硫胶质、橡胶密封圈燃烧，甚至导致火灾爆炸事故。
    　　1.4 雷电
    　　油罐区存在的油气混合物遇到雷击起火，即使油罐接地，亦会造成火灾。而浮顶罐雷击起火往往是浮顶与罐壁的电器连接不良或罐体密封性差所致。
    　　2 控制措施
    　　2.1 人的管理
    　　所谓人的管理，就是要千方百计地防止因违章作业、违章操作、违章指挥而引起的爆炸事故。不仅要加强职工安全方面的培训、教育工作，让其认识到储油罐爆炸的危害性和严重性;还要进一步规范职工的行为，严格按照操作规程作业，尤其是操作细节，比如穿防静电工作服，不穿化纤类衣服和胶鞋上班作业等等。
    　　2.2 技术控制
    　　2.2.1 从控制氧气的进入来破坏爆炸条件的形成
    　　根据可燃物发生燃烧和爆炸的条件可知，要想避免储油罐发生火灾和爆炸事故，就必须禁止氧气或空气进入储油罐内。对于容量大的内浮顶油罐，可以实行收付混合操作方式，使浮盘在较小的范围内浮动，减少浮盘以下空间的硫化亚铁外露与空气接触的机会;采取高液位操作，减少油罐气相空间，减少腐蚀范围;采取惰性气体置换(氮气保护)的方法，既可实现无氧操作又可防止爆炸性混合气体的形成;在油罐付油时，采取注入蒸气或氮气等保护措施，在停止注入蒸气后，应及时注入氮气，防止空气进入油罐。
    　　2.2.2 从工艺方面入手来加强顶防和控制
    　　改进常压装置“一脱四注”工艺来降低硫含量;采用油渣加氢转化工艺来降低常压渣油的硫含量;油品进罐前进行有效的脱水来降低含水量;在分馏塔顶添加缓腐蚀剂，使钢材表面形成保护膜来起阻蚀作用，在油品中添加抗静电剂提高油品的电导率。
    　　2.2.3 从设备方面采取措施
    　　在易被腐蚀的地方，使用耐腐蚀的钢材;在易腐蚀设备内表面采用喷涂耐腐蚀金属或涂镀耐腐蚀材料等技术;在储油罐内壁严格按标准使用防静电涂料以消除静电放电产生的危害或静电引力导致的各种生产障碍;采用罐顶喷淋技术来有效降低油罐温度，延缓硫腐蚀，同时及时消散硫化铁氧化放出的热量;通过静电接地、跨接、设置静电缓和器来加强静电泄漏，防止静电积聚;安装避雷针来有效避免雷电的危害;加强罐体密封性检查和维修;对大型油罐安装可燃气体报警装置、灭火和冷却设施。
    　　2.2.4 从日常操作中进行控制
    　　采取底部装油减少空气的进入、静电的产生和油雾的产生;加大注油管的管径以控制流速减少静电的产生;在检测井内进行检测和取样，并通过静置几分钟来避免静电的产生;定期采用酸洗、高pH值溶剂、多级氧化剂、钝化剂等方法来清除硫化亚铁沉积物;定期清罐尽可能地排除储罐中的积水;加强日常设备的检修、罐区的安全检查和巡检工作，将事故消灭在萌芽状态。
    　　2.2.5 从在线监测技术上来控制
    　　(1)建立适合的腐蚀监测网来控制与预防硫腐蚀失效。通过合理选点与布点做到在线监测和离线监测，长周期挂片与瞬时腐蚀速率测量相结合，可以全方位把握腐蚀状况，以便及时采取措施，防患于未然。
    　　(2)用可燃性气体报警器检测环境，使可燃气体、可燃液体蒸气和粉尘的浓度控制在低于引起爆炸的极限范围。
    　　(3)对易燃、易爆作业场所的防火设计采用自动报警和自动灭火系统。自动报警的探测器应采用防爆型，自动灭火的灭火剂应采用CO2气体灭火剂。