1 工程概况

1.1 系统简介 
高温高压蒸汽管道主要包括主蒸汽管道系统和高低温再热蒸汽管道系统，本专业指导书适用于主蒸汽管道安装、高低温再热蒸汽管道安装和高低压旁路管道安装。 
本机组的主蒸汽管道是从锅炉过热器联箱出口引出，由钢管引到汽机间分两路接到汽机系统的主汽门；低温再热管道从高压缸引出分两路回到锅炉的低温再热联箱；高温再热蒸汽管道是从锅炉高温再热集箱出口引出，由钢管到达汽机间前分两路接到汽机系统的自动调节门。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，在高温再热蒸汽管道上设有低压旁路管道，旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。 
1.2 主要系统参数 
主蒸汽管道设计压力为P=13.7Mpa，设计温度t=545℃，系统主材为12Cr1MoV的φ377×50合金钢管。 
低温再热蒸汽管道设计压力为P=3.04755Mpa，设计温度t=335.6℃，系统主材为ST45.8/Ⅲ的φ660.4×17.5钢管。 
高温再热蒸汽管道设计压力为P=2.58Mpa，设计温度为t=545℃，系统主材为10CrMo910的φ609.6×20合金钢管。 
1.3 系统布置情况 
1.3.1 主蒸汽管道：锅炉过热器联箱出口（标高44.54米）→标高37米的锅炉右侧 →炉前27米至15.5米→汽机间（分两管道标高3.6米）→汽机系统高压主门间。 
1.3.2 低温再热蒸汽管道：汽机高压缸排汽口（标高8.05米）→汽机间(标高3.6米)→炉前14.5米27.98米层→锅炉低温再热器入口联箱。 
1.3.3 高温再热蒸汽管道：锅炉高温再热器联箱出口（标高45米）→标高39.6米的锅炉右侧→炉前39.6米至19.6米层→汽机间（分两路标高7.6米）→自动调节汽门。 
1.3.4 高压旁路管道：炉前的主蒸汽管道（标高15.5米）→高压旁路阀（标高7.17米）→汽机间的低温再热管道（标高3.6米）。 
1.3.5 低压旁路管道：炉前的高温再热蒸汽管道（标高17.3米）→低压旁路阀（标高7.5米）→凝汽器减温减压装置（标高6米）。 
1.4 主要工程量 
1.4.1 主蒸汽管道：总重量43752Kg 
DN＞80：管道共129米，阀门共1件，支吊架共19套。 
DN≤80：管道共120米，阀门共6件，支吊架约40套。 
1.4.2 高温再热蒸汽管道：总重量22391Kg 
DN＞80：管道共86.5米，阀门共1件，支吊架共13套。 
DN≤80：管道共20米，阀门共4件，支吊架约10套。 
1.4.3 低温再热蒸汽管道：总重量30967Kg 
DN＞80：管道共67米，阀门共2件，支吊架共10套。 
DN≤80：管道共100米，阀门共4件，支吊架约40套。 
2 编制依据
2.1 中南电力设计院设计图纸： F0833S-J0501、F0833S-J0502、F0833S-J0503。 
2.2 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇 DL5031-94。 
2.3 《火电施工质量检验及评定标准》管道篇，2000年版。 
2.4 《火力发电厂金属技术监督规程》 SD107-83。 
2.5 《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002。 
2.6 《电力建设安全施工管理规定》。 
3 作业准备及条件
3.1 作业准备 
3.1.1 施工人员的配备：钳工：16人；起重工：3人；普工：6人。 
3.1.2 主要工、机具的配备：链条葫芦；角向磨光机；砂轮切割机；坡口机；卷扬机；自动气割机；水平尺；割炬；龙门吊车；坦克吊；翻斗车；冲击钻等，其他机具根据需要灵活使用。 
3.1.3 力能的供应：氧气、乙炔、烃气、氩气采用瓶装或管道布置供应，施工电源及电焊机布置在组合场、主厂房（0米层、12米层、22米层等）以及锅炉区域。 
3.1.4 施工场地布置：管材、管件的检查、下 料、加工、预制组合等工作主要在管道组合场内进行。 
3.1.5 施工前各施工人员认真学习作业指导书。 
3.1.6 施工前各施工人员熟悉掌握施工图纸及现场施工布置等情况。 
3.1.7 施工前各施工人员熟悉掌握管道安装技术规范、操作规程、质量验收标准等有关规程。 
3.1.8 施工前制作好组合平台，组合对口用的凳子、对口包箍和焊接棚。 
3.2 作业条件 
3.2.1 材料必须检查清点，规格、数量应符合设计要求，材料应有合格证，合金材料必须进行光谱检查，合格后才能使用。 
3.2.2 钢管应逐件进行外观、壁厚、金相、硬度检查，并留下原始记录。 
3.2.3 材料应防水、防尘，分类存放、标识清楚。 
3.2.4 材料数量不符或有缺陷等情况，应作详细记录，并向技术人员反映情况。 
3.2.5 基础经过验收、核对、具备交安条件。 
3.2.6 穿墙孔洞经过检查、核对位置符合设计要求。 
3.2.7 材料运输及就位的道路畅通、场地清洁， 
3.2.8 施工现场必须具有完善的消防设施。 
3.2.9 认真做好施工各环节的测量、检验记录的准备工作。 
4 作业步骤及工艺要求
4.1 作业步骤： 
4.1.1 支吊架配制：材料领用及清点→支吊架管部配制及根部组合→支吊架的吊挂及安装→支吊架的调整。 
4.1.2 管道安装：管材管件的领用及清点→管材、管件的检查（光谱、测厚、金相、硬度等）→下料及坡口加工→预制组合→吊挂及安装。 
4.1.3 阀门安装：领用及核对型号→外观检查→解体检查（光谱记录）→水压试验及安装调整→检查清理。 
4.2 工艺要求 
4.2.1 支吊架的安装 
★支吊架安装要根据管子位置，找正标高中心及水平中心，生根要牢固，与管子接合要稳固。 
★吊架安装要按施工图安装根部，要求拉杆无弯曲变形，罗纹完整且与螺母配合良好、焊接牢固。 
★ 支吊架根部吊环、垫板的开孔，应采用机械钻孔工艺，不能用割炬割制。 
★ 管道的固定支架应严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。 
★在数条平行的管道敷设中，其托架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。 
★ 管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记,并不能与正式支吊架位置相冲突,在管道安装及水压试验完毕后应拆除。 
★ 在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定的深度值。 
★导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚轴、托滚等活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 
★所有活动支架的活动部件均应裸露，不应被保温层敷盖。 
★ 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整。 
a：活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求。 
b：管托有无脱落现象。 
c：固定支架是否牢固可靠。 
d：弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。 
★ 整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。 
★恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。 
★支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。 
★ 吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合要求。 
★ 支架间距应按设计要求正确装设。 
4.2.2 管道组合安装 
★ 管道的组合要考虑管道吊装的方便。 
★管道组合件应具有足够的刚性、吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 
★ 管道组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不能遗留任何杂物，并进行临时封堵。 
★ 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。 
★ 管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求： 
a. 焊缝位置距离弯管的起弯点不得小于管子外径或不小于100mm。 
b. 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于150mm。 
c. 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍。