溶剂消耗简称溶耗是反映浸出油厂生产技术水平高低的重要标志。浸出油厂溶耗高不仅有损企业的效益,增加企业的加工成本,同时与国家提倡节能减排政策相违背,更重要的是威胁到人们的生命财产安全和企业的安全,应引起浸出油厂的高度重视。
溶耗分为不可避免和可避免两部分,不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、废水含的溶剂和尾气中带走的溶剂量;可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶剂损耗量。由于受加工工艺和加工原料的不同,一般不可避免的溶耗为0.3-1.5 kg/t料。
根据个人从业经验,从以下几方面加以介绍:
一、不可避免的溶耗
(一)降低毛油中的溶剂含量,毛油残溶小于100 ppm
1.提高混合油浓度
一般以原料含油为基础,混合油浓度在此基础上增加5-10%;掌握好溶剂比,未采用膨化工艺的制油线,溶剂比一般0.8-1:1;而采用膨化工艺的制油线的溶剂比为0.5-0.8:1较好;不同工艺略有变动。
2.控制好蒸发器出油温度
常压下1#蒸发器出油温度:75-80℃;2#蒸发器出油温度:95-115℃;汽提塔的出油温度为125℃左右。
负压下1#蒸发器出油温度:60-70℃;2#蒸发器出油温度:100-110℃;汽提塔的出油温度为110-115℃。
3.控制好直接蒸汽质量和用量
直接蒸汽含水多和用量大,会造成汽提塔液泛,毛油中的溶剂含量超标;可加汽水分离器或者把直接汽加热成过热直接汽提高蒸汽质量,减少汽提塔液泛。
4.蒸发量一定要均匀,不可忽大忽小,否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净,致使毛油残溶不稳定,甚至超标。
5.对混合油进行沉淀或过滤,除去其中的有机和无机杂质,减少蒸发系统结垢和液泛。
(二)降低粕中的溶剂含量,成品粕残溶含量小于700 ppm
1.清选出来的土杂全部接出,由于土杂透气性差,土杂中的溶剂不易蒸脱出来,会残留在豆粕中;不仅会造成粕残溶超标,同时也影响粕残油。
2.控制好胚片厚度0.3-0.4mm较合适,太薄溶剂渗透效果差,湿粕含溶剂量大;太厚粕中的溶剂不宜蒸脱出来;坚决杜绝跑生现象,跑生豆粕中的溶剂含量严重超标。
3.入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同:平转型浸出器入浸水份8-9%,拖链型浸出器入浸水份9-9.5%,环形浸出器入浸水份10-12%
4.调节喷淋量和喷淋情况,尽量延长沥干时间,降低湿粕含溶剂量,湿粕含溶量小于30%为宜,采用膨化工艺效果更好。
5.控制好直接蒸汽的质量和用量,减少豆粕结块,结块豆粕蒸汽不宜吹透,里面的容剂不宜蒸出来,造成粕中的溶剂严重超标。
6.增加蒸脱时间。调高蒸脱层料位,延长湿粕蒸脱时间,尽可能降低粕中的溶剂含量。
7.经常检查新鲜溶剂是否带水,假若新鲜溶剂带水,大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中,会造成蒸脱机负荷增大,同时也会造成豆粕结块,致使粕中溶剂严重超标。
(三)降低废水中的溶剂含量小于15 ppm
蒸煮罐水温控制在92-95℃较合适,温度太高蒸汽用量大,冷凝器冷凝效果差;太低废水中的溶剂含量偏高。不同工艺参数略有变化。
四)自由气体中的溶剂回收
1.自由气体中的溶剂可先用浓混合油进行吸收,然后进行冷凝和石蜡回收。
2.加装石蜡喷射泵,改一次石蜡吸收为二次石蜡吸收,增加吸收效果,必要时可停尾气风机,减少尾气排放,使其排放量小于2立方米/吨料,尾气中的溶剂含量小于15g/立方米。
3.吸收塔的石蜡温度小于40℃;解析塔的石蜡温度控制在115-120℃为宜。适当开启解析塔直接汽(0.02-0.1Mpa),增强解析塔解析效果;经常排出石蜡中废水,增强石蜡吸收效果;有些由于没有石蜡沉淀箱,为了减少因排水而造成的石蜡损失,一般不开直接汽,这样解析效果并不好;为了达到较好的吸收效果,富油中的溶剂含量一般小于5%,贫油中的溶剂含量小于0.5%。