5.4　除锈用手持式电动打磨工具必须符合GB 3883.1-83《手持电动工具的安全》的规定。
　5.5　除锈用风动打磨工具或液压打磨工具，应按照所选用的磨片材料限制其线速度。作业前进行空载试转2min，检验机动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不准使用。并符合GB 2494-84《磨具安全规则》的规定。
　5.6　砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按GB 2493-84《砂轮回转强度的检验方法》和JB/GQ-Z 32-81《磨具的检查方法》执行。
　5.7　直径60mm以上的风动打磨机应设置防护罩壳，罩壳开口夹角不大于150°。
　5.8　喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统，必须与喷丸的压缩空气源联锁，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。操作人员一般应在室外操作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时，必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中含尘量应符合TJ 36-79的规定。
　5.9　喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗，供室外操作人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具上或控制屏上应设置与监护人员联系的声光信号控制开关。
　5.10　喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。用后松散卷放，置于干燥处。
　5.11　喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置，回收分散的粒丸，集丸地坑上应有刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯，斜壁装踏步，进入集丸地坑的入孔应装置活动盖板。
　5.12　粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。地下室应设置照明装置、排气口和排水设施。
　5.13　室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯，照度应考虑粉尘的影响，不小于240lx。铺设铁轨的喷丸室，其轨道之间应设有低凹的纵向通道，通道上铺有铁栅，设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。
　5.14　当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的板应为栅栏或网状底板，四周设置高度为1.2m的栏杆保护。
　5.15　抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时，抛丸室进出口两端应设置隔离区段，在此区段中采用多层橡胶帘或其他密封结构封隔，并应使周围空气中的粉尘量符合3.4规定。
　5.16　喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集，以及配套软管等要求，应符合5.9--5.13的规定。
　5.17　抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行，再开始抛丸作业；当抛丸作业终止，通风除尘净化系统需持续运行，宜为2--3min，使抛丸室内粉尘浓度明显降低后，操作人员才准进入抛丸室从事清理。
　5.18　抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出口两端10m处，按照GB 2894-82规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门，进入室内翻转或搬运工件。

6　钢材预处理流水线
　6.1　钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统，高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室和输送辊道，为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地，并设置机械排风系统。
　6.2　钢材预处理流水线中抛丸作业应符合5.15--5.18的规定。
　6.3　钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术，以及车间底漆的储存应符合GB 6514-86《涂装作业安全规程　涂漆工艺安全》的规定。
　6.4　车间底漆的漆膜厚度应严格控制，减少钢材切割，焊接时产生的烟雾和粉尘，其最高容许浓度应符合3.4的规定。
　　对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为15--20μm。
　　对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为20--25μm。
　6.5　车间底漆的组分中，不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分，并尽可能不含铬酸盐。

7　清除旧漆
　7.1　清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具使用火焰法清除旧漆。
　7.2　机械方法清除旧漆有手工具清除，机动工具清除，喷丸清除，湿式喷砂清除，真空喷砂清除和喷丸清除，其安全技术要求与第5章相同。
　7.3　用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花的工具，而应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第5章相同。
　7.4　地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫，应采用棉纱头、抹布等揩擦干净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。
　7.5　用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地，操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和钉靴鞋。
　7.6　用脱漆剂清除旧漆时，操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏；但禁止用有机溶剂擦洗皮肤。

8　酸洗　磷化和钝化处理
　8.1　酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内，如与其他生产车间合用一个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域，并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。
　　建筑物宜增大开窗面积和设置气楼，增强自然通风效果，建筑物的内壁面应涂饰耐腐蚀材料，照明和其他电气设施宜采用防潮型。
　8.2　用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备，或内衬耐腐蚀材料，槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性，槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。
　　半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅，护栅高度应符合GB 4053.3-83的规定。并按GB 2894-82的规定设置安全标志。
　8.3　浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水，后注处理液，配制后宜施覆盖层或酸雾抑制剂，并尽可能加盖。
　8.4　各种酸液、药液的容器均应加盖严封，并有醒目标签。
　8.5　用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式，制件通过的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。
　8.6　喷淋用泵应与排风系统联锁，待风机运行正常后泵再启动，喷淋过程结束，最后切断风机。
　8.7　喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机应为密闭型，防止腐蚀介质浸入。
　8.8　喷淋液的加热用的热源，宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源，当采用电热时，必须选用密闭式耐腐蚀电热元件，并定期检查其绝缘和耐腐蚀的可靠性。

9　烘干
　9.1　车间底漆烘干装置应设置通风系统，当通风系统发生故障应能自动切断加热系统。
　9.2　车间底漆烘干装置，不得采用在内部点火的可燃气体为热源的辐射加热式结构。
　9.3　烘干装置应配置隔热绝缘层，外壁面温度不超过40℃。
　9.4　烘干装置内滴漆和油漆中挥发冷凝物要定期清除。

10　密闭空间内的涂漆前处理
　10.1　密闭空间内涂漆前处理作业是指密闭空间本身进行涂漆前处理以及固定于密闭空间内的装置进行涂漆前处理作业，如罐、箱、容器、船舱等场所。
　10.2　进入密闭空间作业前，应由具有一定资格的人员先行作业环境测定，以确定空间内可燃气体和有毒气体的浓度，只有当可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%，氧气含量在10--20%之间，有害物质蒸气浓度应符合3.4的规定，才允许操作人员进入作业。
　10.3　当在密闭空间作业区域内测知可燃气体浓度高于其爆炸下限的20%时，操作人员应离开作业现场，并应立即进行强制通风。
　10.4　密闭空间内前处理作业应采用防爆照明，并符合2.10的规定；在无照明条件下，不允许进入作业，严禁携入一切火种进入密闭空间。
　10.5　进入密闭空间内作业的操作人员一般至少要有2人，在进口处外面设置标志，并应有专人负责安全监护，随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行前处理作业的附近禁止焊接、切割等明火作业，应符合GB 6514-86《涂装作业安全规程　涂漆工艺安全》的规定。