为了响应公司节能降耗，降低成本、技措增效的号召，根据实际生产情况化产车间制定了如下节能降耗，技措增效的措施：
    安全方面：
    1、 对每月例行的分三班对员工进行强化安全、工艺、设备培训，做到落实签到制，培训内容实用全面，严格考试制度等。通过上下连动奖罚分明的模式来强化安全、工艺、设备知识的学习，进而提高员工的安全意识，提高全体员工的实际熟练操作能力、危险源辨识能力、设备维护保养能力。
    2、 将加强车间、班组、岗位三结合隐患排查的工作，进而推进隐患自查工作，并列入月底绩效考核。具体包括跑、冒、滴、漏现象的严格制止，全面辨识各岗位危险源。
    工艺方面：
    一、辅料消耗方面
    1、目前生产负荷逐步下调，熄焦用水大量减少，在保证工艺参数的情况下目标是将缓蚀阻垢剂用量由原来的每日350kg降低到每天175kg，每日节省50%既175kg，月节省5250kg。
    2、生化工段辅料消耗的高低，直接关系着分厂综合费用的高低。而生化工段工艺的稳定是控制生化工段辅料消耗的先决条件。故分厂会先从生化进水指标稳定、合格抓起，在控制液碱消耗的基础上，加强蒸氨系统操控力度，坚决杜绝由于蒸氨废水指标波动幅度大而造成对生化工艺的冲击，减少补充使用葡萄糖的几率，然后在保证出水指标的前提下减少对辅料的消耗，具体目标是对聚合氯化铝的使用由原来的275kg降低到225kg，但是由于要对蒸氨废水全部进行处理，具体降耗费用根据蒸氨废水的量进行调整。
    3、脱硫单耗：车间根据高硫焦与低硫焦的实际生产情况，及时对PDS、对苯二酚投加量进行调整，稳定一二期脱硫工艺生产的基础上，保证工艺指标的情况下，把吨硫磺耗催化剂降至最合理、最低，二期脱硫现改用串联，按照工艺要求适当降低消耗，具体降耗目标是加药量由原来的PDS9kg/日，对苯二酚18kg/日降低到PDS8kg/日，对苯二酚16kg/日，每日节省11%既PDS1kg，对苯二酚2kg，月节省30kgPDS，60kg对苯二酚。根据脱硫液PDS、对苯二酚含量结合塔后硫化氢数据稳定后可以进一步再降低。
    4、洗油单耗：车间会加大粗苯工艺的监控力度，本着“吃干榨尽”的原则，努力控制一二期塔后含苯＜2.2g/m3，在稳定循环洗油质量的前提下，尽最大能力降低洗油单耗，但是由于粗苯产量低洗油消耗也相对较大，所以车间只能保持洗油单耗稳定在24kg/t以下。
    4、液碱消耗方面，保证蒸氨废水指标的情况下，根据购回液碱的浓度比调整液碱的加量。
    二、节能方面
    1、根据炼焦出炉情况和煤气发生量逐步对鼓冷设施和工艺进行调整。车间将根据产出的煤气量对一二期鼓冷风机转速进行调整。通过调整大循环的开度对风机进行调节，以保证焦炉集气管压力与初冷器前吸力在指标范围内。若大循环开度开到无法保证焦炉集气管压力与初冷器前吸力时，车间将会安排一二期单台风机运行，降低用电消耗，具体目标为一二期省电10000度电/日左右，月节省300000度电/月。
    2、根据公司生活需要合理安排生活的泵的使用，每到晚上只起一台生活泵，日节省66度电，月节省1980度电。
    3、各冷却塔风扇运行根据温度控制。回收循环水泵车间会根据实际生产情况一二期共开三台。必要时一二期各停一台。
    4、根据目前实际结焦时间，合理进行调整，尽量做到不补水。
    5、供脱硫的空压机与设备动力部协调利用节电器调整，达到工艺要求和节电的效果。供炼焦、洗煤用风的空压机，中控会积极联系调度进行协调处理，开一台能达到要求，绝不启第二台。
    6、根据目前的产能情况粗苯工段将冷热贫油泵由原来22kw大泵改用18.5kw的小泵，目标为日节省84度电，月节省2520度电。
    7、综合水工段制冷泵根据生产需要，白天正常启用，晚上会用两台，日节省电1800度，月节省54000度电。
    设备方面：
    一、设备管理方面
    1、存在维修工技术水平低的问题，有导致设备故障误判断、返修、使用寿命短等现象。
    解决办法：  加强对维修工进行技术培训，不断提高维修工检修技术，尽可能对设备及备件进行以修代买，杜绝以更换代替维修的现象。避免因技术问题导致的检修质量问题、以及对故障点判断失误的问题；更精确地确定备件检修和更换的时间，避免过早更换、检修或因技术失误造成的浪费。
    2、存在部分设备或备品备件使用寿命短，维修量大，维修费用高的问题。
    解决办法：  对5万元以上的大型设备以及每月消耗总额超过2万的易损件的维修费用、运行费用建立台账。每月对费用台账进行分析。针对维修、运行费用较高的设备提出合理技改方案，有效降低设备维修及运行费用。
    3、拆除更换下的设备及钢结构等物质交回库后存在废品和可利用物资分类不清晰现象。
    解决办法：  每周鉴定，对拆除或更换下的设备及钢结构或其它材料进行分类。对可利用的零部件或材料进行拆除分解、分类存放利用。
    4、存在设备不能根据生产工艺变化而及时调整或停用造成耗电的现象。
    解决办法：  根据生产、设备运行负荷情况，对设备能耗进行分析，在满足生产的前提下调整设备使用数量及设备运行功率，降低设备耗电量。
    5、可通过技改设备或备件降低维修费用、延长使用寿命的：
    1）对所有阀门井、室外地沟在原来用铁板容易腐蚀通过技改，材质由原先铁板的改为废旧皮带，铁板的每年更换一次，费用高；旧皮带最少使用3年，，降低了维修时间及维修成本。
    2）对于液下泵的石墨轴衬不购置备件，可以用耐磨聚四氟棒加工取代。将节约相当于购买成品轴衬80%的费用，同时节约了以后的维修成本。
    3）建议建立仪表标准校验室，对一次压力表自主校验。随着特种设备定期检验的严格和必要， 压力仪表每年校验两次，将节约校验费用约3.6万左右。
    6、在检修或设备拆除过程中存在破坏性拆除现象，如螺栓、钢结构等：
    解决办法： 动员维修人员在拆卸设备时，对设备及材料进行保护。例如禁止对可拆卸螺栓进行割除的现象，要求维修工利用废旧油脂，对区域内的螺丝进行定期维护保养，在拆除时使用扳手，拆除后对螺栓螺纹修复并浸泡在废旧机油中，重复利用；拆除可利用管道、钢结构时应在原焊口处切割；对有利用价值的设备要进行保护性拆除。
    7、存在更换下的阀门维修力度小的现象：
    解决办法：  要求分厂对更换后的阀门进行研磨修复。无法修复的阀门统一存放，达到一定数量后组织拼装修复；逐步采用同一厂家的阀门，便于修复。
    二、修旧利废方面：
    1. 所有机封水泵，但凡有轻微渗漏，就制作好积水盒；只要不成线状就坚持使用。
    2. 将拆下的旧机封，进行研磨组合后再次利用
    3. 拆下来的旧阀门，统一交到机修，合二为一后。用到不用停工就能更换的管道上运行。
    4. 将洗煤炼焦更换下来的旧皮带，用在生化、脱硫、水泵房等地      沟盖和阀门井盖上，既防雨又防腐蚀
    5. 将旧管道拆卸下来的旧法兰，割下后进行加工，再次利用
    6. 将煤气风机拆下的旧磨片，进行用铆钉加固后，二次利用
    7. 将拆下的旧管道，用在粗苯管道支架和保温等过桥上，保护保温
    8. 将空压机拆下的旧进、排气阀片，进行拆卸翻过后组装，再次利用。I
    9. 将车间出现渗漏的泵壳采用焊接方法补漏。
    10. 对交废品库的废旧物品必须由设备副主任进行确认无法修旧利废后才能上交
    11. 将设备费用节省到通过修旧利废进行节省， 3月份化产车间备件费用为85886.96元，提高设备管理力度及修旧利废力度后，化产车间在4月份目标是将备件费用降低10%---15%，具体节省金额为8588.7元---12883.04元左右。
    在降低成本和辅料消耗方面的工作，将是一项需要常抓不懈、长此下去的工作。在今后的工作中，要通过宣传培训、严格操控使每个员工、设备维修者在保证正常生产的同时将节能降耗的理念贯穿始终。与公司同呼吸、共命运，走出困境。