一、事故危害：

泄漏遇水时发生爆炸性剧烈反应。与氧气、氟、氧化铅、次亚氯酸、过氯酸、磷、四氟乙烯等接触剧烈反应。与有机材料如木、棉花或草接触，会着火。吸湿性极强，在空气中产生有毒的白烟。遇水稀释时对大多数金属有强腐蚀性。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。人员接触其蒸气或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明；吸入时引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后引起消化道烧伤以致溃疡形成；严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损害、休克等。皮肤灼伤轻者出现红斑、重者形成溃疡，愈后癍痕收缩影响功能。溅入眼内可造成灼伤，甚至角膜穿孔、全眼炎以至失明。

二、原因分析：

由于罐体、管道、阀门常年受到硫酸的腐蚀原因，可能发生硫酸大面积泄漏，从工厂排水沟、下水道流失到污水处理站，甚至进入小清河流域，造成严重污染。

三、处理方法：

(1)确认漏酸罐及其漏酸部位。

(2)将漏酸罐的排酸阀打开，同时打开漏酸罐排污阀(进行倒酸应急处理)并切换好倒酸阀门，进行倒酸，控制好液位，以防冒酸。

(3)罐区地面酸的回收：首先将排水沟出口、去场面地坑排水沟堵死。同时把回收酸的应急沟、阀打开，再打开围墙排水阀进行地面酸的回收)。

(4)将回收的酸打至废硫酸罐进行槽车装酸处理。

(5)通过倒酸、排污同时进行后，确认漏酸罐酸已被排空，停止倒酸，排污继续进行。

(6)在采取以上措施的同时，对酸罐区的废水排放口及其沿路下水道加液碱中和。

四、预防措施：

1、加强操作人员安全技术学习；

2、严格按操作规程执行；

3、巡回检查一丝不苟；

4、发现异常，立即解决，解决不了，逐级上报；

5、定期检查设备，仪表运作完好情况；

6、合理控制储量，留有安全空间；

4  可能导致泄漏、爆炸、火灾、中毒事故的危险源

4.1 火灾、爆炸危险性分析

1）施工过程火灾危险分析：

本项目施工过程中，电气线路过载、短路，会使可燃绝缘层燃烧而引 起火灾。短路时在短路处可产生高达 700℃的火花，甚至产生 6000℃的电 弧，不仅会使金属导线熔化和绝缘材料燃烧，还会引起附近可燃物着火。 电气线路接触电阻过大，使金属导线变色甚至熔化，严重时引起附近的可 燃物着火造成火灾事故。

2）工艺生产过程火灾、爆炸危险分析：

① 火灾、其它爆炸

通过对生产工艺过程中所涉及主要物料（原料、中间产品及产品）的 危险有害因素的分析，可以看出本项目各生产装置生产过程涉及的主要火 灾危险物料大部分为甲类火灾危险性物质。本项目涉及主要危险化学品有原 辅物料醚后碳四液化气（丁烯和丁烷）、甲醇、液碱、硫酸，产品及中间产品 氢气、MTBE、剩余液化气、一氧化碳、重组分（主要包括轻重芳烃、烯烃等）、 干气 (主要成分为甲烷、乙烷、乙烯、丙烷等)；公辅工程中主要涉及压缩空 气、氮气等物质。火灾性物质与空气可形成爆炸性混合物，物料泄漏扩散后很容易发生 爆炸。如设备、管道、阀门以及安全附件，由于制造质量、检修质量、腐 蚀或运行中发现问题未及时处理或者没有按规定进行定期校验、定期更换 而造成泄漏，易引发火灾爆炸事故。易发生火灾、爆炸事故的主要部位、 设备、设施有各种塔、压缩机、反应器、各种储存设备设施、分液设备设施、加热炉、冷换器、重沸器、泵、管道等，其中涉及的制氢和加氢中的反应器、加热炉、涉氢压缩机、高压分离器、氢气输送管线、各种塔等设备事故风险性相对较大。施、加热炉、冷换器、重沸器、泵、管道等，其中涉及的制氢和加氢中的反应器、加热炉、涉氢压缩机、高压分离器、氢气输送管线、各种塔等设备事故风险性相对较大。

本项目涉及加氢反应、水和反应、醚化反应等多种放热反应，如冷却 效果不好或冷却系统出现问题，造成温度失控，导致反应猛烈，使物料从 反应釜内冲出，极易造成火灾爆炸事故。反应过程中，如测温装置失灵， 造成反应温度过高，反应猛烈，也会造成爆炸事故。

涉及液化气、氢气、甲醇、甲基叔丁基醚等可燃介质的设备、储罐、 管道未安装防静电装置或防静电装置失效，设备内部积聚的电荷无法导出， 产生静电火花，引发爆炸。如果本项目生产装置生产过程中，发生以下状况时，会发生上述易燃物质的泄漏：

a 设备故障或腐蚀损坏破裂；

b 阀门、法兰本体破裂；

c 违章操作、误操作导致设备、储罐或储存设施超装或生产设备以及管线超温、超压；

d 仪表（压力计、温度计、液位计、流量计等）、阀门与法兰或管道与各设备或相互间的连接处密封不严密；

e 仪表失控、联锁装置失灵、安全阀失灵造成的设备或管路超压破裂；

f 意外情况或人为破坏。

在物料输送等过程中，物料泄漏遇火源有发生火灾爆炸的可能。

在生产、使用、输送过程中，因违反操作规程或其它原因，造成设备、 管线、阀门等泄漏，致使易燃、易爆物质与空气混合形成爆炸性混合物， 遇火源、高热有造成火灾、爆炸危险。

系统设备、管线等的制造、设计、安装缺陷、腐蚀穿孔，会造成易燃、易爆物质泄漏，存在发生火灾的可能，与空气混合达到爆炸极限，可能出现爆炸的可能。

系统设备的基础不牢、框架损坏、地基不均匀下沉等，造成设备、管线扭曲、破裂，可燃物料大量跑冒，存在引发火灾、爆炸的危险。

系统的设备、管道、阀门设置不符合要求，会发生超压泄漏。泄漏的物料遇明火、高热或静电火花极易发生火灾和爆炸。

生产设备违反操作规程超温、超压操作，易造成物料泄漏，引发火 灾爆炸事故。生产过程中的操作失误，造成大量物料泄漏，也存在发生火 灾、爆炸的可能。

生产设备的安全附件未按要求进行定期检测，造成损坏、失灵或跑 冒、泄放等，存在发生火灾和爆炸的危险。

因违反操作规程或其它原因超温、超压操作，易造成物料泄漏、设备、管道泄漏或其它原因，引发火灾爆炸事故。

装置生产场所，如通风不良，因违反操作规程或其它原因，造成设备、 管线、阀门等的物料泄漏，可燃气体报警装置失效或防爆检测不及时，可 燃性物质与空气混合形成爆炸性混合物，消防设施配备不到位，初期火灾 不能及时扑救，遇火源、高热有着火、爆炸危险。

系统中的防雷设施不符合规范要求或失效，厂房外高大的设备如吸 收塔及放空管防雷设施不符合规范要求或失效，有遭受雷击引起火灾爆炸 的危险。

易燃物料在输送、装卸过程中，管道内流速过快、喷溅、未设置静 电接地或静电接地不合格，易造成静电积聚，静电放电存在引发火灾、爆 炸的危险。

生产系统中的运转设备摩擦、碰撞发热、冷却、润滑不良等，遇可 燃物有造成火灾的危险。

易燃易爆场所内的电气设备、电缆、照明等设施设置、安装不符合要求，未采用防爆电器或采用的防爆等级不足，存在引发火灾、爆炸的危 险。易燃易爆场所内的电气电缆未穿管防护或设置于电缆沟内，未采取防 止可燃气体积聚的措施，电缆腐蚀、损坏、打火，存在造成火灾爆炸的危险。

生产、储存、装卸过程中使用非防火花工具，运输车辆未戴防火帽进入园区，有发生火灾爆炸的危险。

设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝(如未加盲板)，未办理动火证而进行动火作业，有引起火灾、爆炸的危险。

易燃易爆场所内人员穿化纤衣服、带钉皮鞋；将明火带入、吸烟；使用手机或对讲机等。

生产装置区未设置防止流散的围堰和导液设施，可易燃物料储罐未 设置防火堤，可易燃物料发生泄漏后，形成漫流且未能及时回收，特别是 流入地沟、电缆沟等，极易造成火灾、爆炸。火灾危险性举例如下：

a  机泵 机泵是泄漏着火的多发区。装置涉及的部分机泵内输送的介质为易燃、

易爆性物质和酸性水、碱性水等腐蚀性物质，极易发生管线泄漏，使物料泄漏，进而引发火灾事故的发生。

b 反应设备生产装置涉及的反应器如加氢反应器、异构化反应器、烷基化反应器等介质涉及多种易燃、易爆引发火灾爆炸事故。

c 本项目多种物料如碳四液化气、甲醇、叔丁醇、MTBE、异辛烷等多 种易燃易爆物质均储存于罐区中，若储罐设计、质量存在缺陷等，一旦物 料包装泄漏，极易发生火灾爆炸事故。

② 容器爆炸

本装置生产过程中涉及压力容器和压力管道，压力容器、压力管道在 使用过程中均存在超压爆炸危险。压力容器所发生的事故中除少数是因为 结构设计不合理，用材不当，制造质量低劣以外，大部分事故均是由使用 管理不善，劳动纪律松弛，违章操作，未进行定期检验和操作人员技术水 平低等原因造成的。压力容器在运行过程中常见事故的原因：

容器及其附件本身存在质量或安装问题，或超期使用；

容器超压、超温使用；容器内物料的化学反应增大压力；因贮存压 缩气体的量过多或意外受热温度升高而发生超压；

容器及附件未按规定定期校验、检修；

容器内形成爆炸性混合气体，主要是可燃性物质等或由于系统压力发生变化、可燃性气体和助燃气体混合而引起的；

操作人员违章作业压力容器爆炸事故不但使事故设备损坏，而且还会波及周围的设备、 建筑、人群，并能产生巨大的冲击波，其破坏力与杀伤力极大。压力容器 中可燃性物质大量泄漏会引起火灾和二次爆炸，事故后果十分严重。

3）公用工程火灾危险分析：

①热系统危险性

本项目蒸汽管道安全泄放装置失灵、压力表失准、超压报警装置失灵等处理不当可引起超压破裂；蒸汽管道存在先天性缺陷如设计和制造失误，也可发生蒸汽管道破裂事故。如果涉及的压力元件没有进行定期检验，存在的缺陷不能及时消除，均可能存在事故隐患。 如果蒸汽管道没有设置防烫设施或设置不完善，会引起灼烫事故。 导热油系统危险性分析：如果导热油系统中轻组分太多，将引起泵出口流量低，联锁停炉；重组分多将引起炉管内部结焦导致炉管的传热速率 下降，炉管内外温差加大，当炉管的外壁温度达到 600-700℃，易烧穿炉管， 引起火灾事故，造成设备损坏，甚至造成人员伤亡事故。

高温导热油在导热油炉中循环传送热能，同时产生胶质。胶质是粘糊 状的，质量好的导热油能将胶质悬浮于油中，在循环过程中，可将部分胶 质通过过滤器滤掉。但有一小部分胶质附着在炉管内壁，就容易形成结焦。 另外，在导热油循环过程中，若有空气串入，易发生降解和聚合作用，形 成低沸物和高沸物。低沸物可以通过高位槽排到大气中，而少量高沸物可 以溶解在导热油中，如果导热油的溶解度到达过饱和状态，高沸物就会粘 附在管内壁，造成结焦。再者，操作温度超过其设计温度往往引起自催化 分解，导致管内结焦。工艺物料泄漏带入导热油系统，形成腐蚀产物生成 铁锈，以及大修中带入的杂质污染物都会促使管内壁发生结焦。从而影响 导热油炉的正常运转，结焦堵塞引起超压爆炸，进而引发生产事故。

如果导热油中含有水分，在开车时不进行有效的排汽，由于导热油使 用温度在 300℃以上，所含水分气化，使得压力升高，导致系统发生超压物 理爆炸。因此，一定严格控制导热油中的杂质和水分，并严格制定执行开 停车程序。

预防措施：

（1）新导热油投入使用或开始运行时按规定进行升温操作， 防止混入水或其他杂质；

（2）导热油系统运行时严格禁止过热超温；

（3） 使用中的导热油系统，应尽可能清除其内壁的油垢和结焦，以免影响传热 效果和导热油的寿命；

（4）严格导热油系统的燃烧火焰控制，保证火焰在炉膛正中，严禁火焰添刮到盘管，避免局部盘管过热；

（5）定期对导热油进行监测化验，控制好高沸物、低沸物、残炭、酸值等重要指标，达到报 废指标后及时更换；

（6）做好导热油附件的日常维护保养，各种测量仪表、 报警与联锁装置定期校验；

（7）导热油炉停止运行时，应将系统中导热油全部排入低位槽，避免导热油在系统管道及设备内凝固结焦，但排油不得 在高温下进行；

（8）操作人员持证上岗，加强管理。

导热油炉燃料供应危险性分析：导热油炉为明火设备，如果导热油炉 设置位置不合理，靠近载有易燃易爆物料的设备，可能成为点火源而引发 火灾爆炸事故。

若燃煤因本身质量差，或燃烧器效果不好，可燃成分燃烧不完全就流 向了炉膛或烟道；或炉子在点火前吹风时间不够，或停炉后排风时间不够，未将炉膛或烟道内残存的易燃气体排尽；或运行中突然灭火，未及时中断 燃料供给；烟道档板非正常关闭等几种情况，均会造成炉膛及烟道爆炸。

② 变配电设施危险性分析

变配电室存在的主要危险为触电危险，其次为火灾爆炸危险。 油浸电力变压器和油断路器为配电室内易发生火灾的设备。变压器和油断路器内部有大量绝缘油。绝缘油受到高温或电弧的作用，发热易分解， 析出一些易燃气体，在电弧或火花的作用下极易爆炸和燃烧；由于螺栓松 动、焊接不牢、分接开关接点损坏等引起的接触不良，也会产生局部高温 或电弧而引起火灾；雷击产生的过电压的侵袭，击穿变压器的绝缘而发生 火灾；线圈的层间短路，各线圈的匝间和相间短路，线圈靠近油箱部分的 绝缘被击穿，引起燃烧或爆炸；变压器漏油、渗油，使油面发生变化，也 能引起绝缘强度降低，产生大量的热而引起火灾。

a 变压器、配电室建筑物、线路没有避雷装置、避雷接地装置不健全，有遭雷击的危险，使变压器发生火灾，导致突发停电事故，进而引发生产系统火灾爆炸危险。

b 直埋式地下电缆深度在冻土层以上、没有填埋细砂层进行保护，会受 到冻土和鼠咬的破坏，造成停电的故障，进而引发火灾爆炸的危险。

c 电缆沟未用砂填实，有造成生产系统的可燃气体窜入电缆沟，遇火源有造成电缆沟及电气设备被烧毁的危险。

d 本项目生产流程较长，突发停电事故会造成中间产品滞留在系统中，容易造成火灾爆炸事故。

e 突发停电，关键装置停止工作，会发生物料泄漏，造成火灾甚至爆炸 事故。

f 高压设备、变配电设备周围缺少护栏或护栏安全距离不足，易引发触 电事故；电气设备不合格，如闸刀开关不合格或磁力启动器缺少护壳；电 气设备漏电；电器设备外壳没有接地或接地不良而带电，配电盘设计和制 造上的缺陷，使配电前后带电部分易触及人体；电线电缆因绝缘保护磨损、 腐蚀或被小动物啃咬而损坏，均可能引起触电事故。例如，总变配电具有 高低压电并存高压电器，交直流并存大电流，输电线裸露多等特点。如果 供配电系统因为选址不当、与防爆场所安全间距不够或爆炸区域环境的电 气设备防爆等级不足，可引发火灾、爆炸事故。

③空压站、氮气站危险性

供气系统为生产系统提供仪表空气等，系统仪表用气源中断、管道堵 塞、流量不足、压力不稳、含油量超标等均有可能造成执行机构误动作或 不动作，致使执行系统不能正常运行，一旦控制报警联锁系统发生故障而 误动作或未动作，造成操作人员的判断失误，出现工艺失控，超温、超压、 超速等事故，从而影响生产，导致设备损坏、容器爆炸和人员伤亡等事故 的发生；供气系统提供气体质量不符合要求，可能出现火灾、爆炸或中毒 和窒息等事故，此外，供气系统本身还存在以下主要的危险有害因素：空压制气系统，其储气罐属压力容器，若没有按有关规定规程设计制造、检验、验收，带病运转、耐压性能降低而不能及时发现，或遇高热，容器内压力增大，以及安全附件失效，有容器爆炸的危险。

④ 储存装卸场火灾、其他爆炸所危险性

涉及的储罐等长期露天放置，且本项目还涉及多个液化气球罐，若不 注意罐体内、外部防腐保养，罐壁受到内部原料和外部雨雪腐蚀而变薄贮 罐泄漏，易燃液体蒸气、易燃气体与空气形成爆炸性混合物，遇明火或火 花易发生爆炸。

浮盘材质、浮盘与罐体连接：本项目设置的内浮顶储罐，选用的材质 是不锈钢，内浮盘顶板搭接处设置弹性橡胶垫片（传统的方式是使用密封 胶），并以槽型不锈钢压板，通过不锈钢螺栓紧固在浮盘骨架上，以保证浮 盘在运行及使用过程中不因扭曲晃动而产生缝隙；周边密封选用的是梯形 囊式密封（填充式囊式密封的一种），密封性能远优于普通的填充式囊式密 封，加设了防翻转板，这样浮盘无论是上升还是下降过程中都能保证周边 密封都能紧贴管壁，周边密封材质选用三元乙丙橡胶（与甲醇相容性为 A级）。内浮盘周圈边缘板（外沿距罐壁 190mm），浸入液面以下 100mm。内浮盘上所有的开孔位置（包括量油取样装置、防旋转装置、液位计通过装 置、人孔等）加设下围板，下围板浸入液面以下 100mm，以保证浮盘开孔 位置与浮盘主体隔开，已起到密封效果。在制作及安装过程中严格按照设 计要求执行，基本上保证了浮盘的整体密封性能。此外，易燃液体输送过程中泵、压缩机、管道若发生泄漏现象，不能 及时发现或处理不当，易发生火灾爆炸事故。

易燃、可燃液体输送管道未设置静电接地装置或静电接地装置失效，管道内液体、气体流速过大，积聚的静电荷无法导除，极易引发火灾、爆炸。

易燃液体、液化气体等贮罐罐顶配有呼吸阀，与外界相通，贮罐充系数一般不超过 0.9，因此，贮罐内液面上方为易燃液体蒸气和空气混合气体。若呼吸阀上的阻火器失效，外部火种经呼吸阀进入罐体内部，极易引发贮罐发生爆炸。易燃液体、液化气体等贮罐涉及的安全阀等防空系统没有采取安全排 放措施，就地排放，或未安装防雷、防静电(装置)设施或防雷、防静电(装 置)设施失灵，由于内部物料冲击，在罐壁上聚集的静电荷在一定条件下放 电打火，极易引燃易燃液体蒸气；罐区内的避雷设施失效或接地电阻超过 规定标准，易发生雷击，产生火灾爆炸事故。槽车卸车时未将软管插入贮罐底部或软管无导除静电装置，卸料过程中造成物料喷溅，积聚的静电荷无法导除，易发生火灾爆炸。 装卸鹤管若不是有色金属制作，在灌装过程中，由于操作不慎，与槽车碰撞产生火花，加之装卸站内通风不畅，造成易燃液体蒸气积聚，达到爆炸极限，易引发火灾爆炸。

⑤蒸汽锅炉危险有害因素

该锅炉燃料是煤及企业自产干气，下列原因可能导致锅炉爆炸、火灾爆炸事故：

a 启动前，包括突然熄火后的重新点火，未进行吹扫，锅炉内积存可燃 气体，冒然点火，可能因存在可燃气体与空气形成的爆炸性混合物而发生 爆炸；

b 停炉后，不进行吹扫，锅炉内积存可燃气体，与空气形成的爆炸性混合物，遇火源容易发生爆炸；

c 点火过程中熄火或燃烧器未点燃，点火枪火苗未熄灭；违反操作规程，未吹扫，先开气，后点火；

d 另外也有可能发生熄火爆炸事故，主要原因有供气压力波动大；低负荷运行时给风量太大。燃烧器因燃气有杂质造成堵塞，气量不足，使锅炉熄火；运行中鼓风机故障，风量不足，燃烧不完全。

不选用经国家有关部门许可的单位的锅炉，其设计、制造、安装质量 达不到要求，使用中不定期检验，致使承压部件出现裂纹、严重变形、腐 蚀等情况而发生大面积破裂爆炸；

安全附件（压力表、安全阀等）不齐全或没有定期进行校验，不能明确显示和自动泄压；

燃煤锅炉缺乏可靠的点火装置、熄火保护装置或控制系统故障后，盲目点火，可能发生炉膛爆炸事故。

燃气管线设计安装不合理，燃气阀门质量差易泄漏或杂物卡住阀门关闭不严，导致燃气发生泄漏，遇点火源也有可能引发火灾爆炸事故。炉膛及刚性梁结构抗爆能力差，易发生炉膛爆炸。

锅炉未设高、低水位报警及低水位联锁保护装置，水位过低时，引起 水循环破坏，出现停滞，汽水分层，下降管抽空，使水冷壁管安全受到威 胁；严重缺水会造成烧干锅，引发锅炉爆炸。严重缺水时，严禁向锅炉进 水，处理不当，会造成受热面超温爆管，大面积损坏。锅炉水位高于最高 安全水位，其危害：水位过高时，汽包内蒸汽空间减少，汽水分离效果差， 蒸汽携带水分增加，使蒸汽品质恶化，过热器结垢增加，易造成过热器传 热效果不好，引起爆管；严重满水时会造成蒸汽大量带水，过热蒸汽温度 急剧下降，引起主蒸汽管道和汽轮机严重水冲击，损坏汽轮机叶片和推力瓦。

锅炉未设蒸汽超压报警和联锁保护装置，超压引发爆炸。未设紧急停炉等保护，危害锅炉运行安全，可能引发火灾、爆炸等事故。

输煤皮带在输送过程中抖动、破碎机粉碎及煤料落差、过筛过程中会

有煤粉飞扬，如果现场通风不良、缺乏抑制煤粉的手段，当空间煤粉尘达到一定浓度（35—40g/m³），遇明火、摩擦或静电火花，可能发生空间粉尘 爆炸。生产现场的地面、设备上如果煤粉积聚严重，不仅磨损输煤机的转 动轴承、导向筒，而且很容易使这些部件发热，成为引发煤粉尘火灾事故 的火源，还可能烧坏皮带。输煤机的皮辊、轴承、导向筒等转动部件如果 维护不良，出现破裂、运转不良导致发热现象，或因现场的电气设施、电气线路出现短路、发热、打火等，可能导致积聚的煤粉发生火灾事故。

输煤系统在检修过程中，若防护措施不到位或违章动火，产生的明火、 电焊的焊渣、切割下来的高温铁件以及油棉纱等处理不当，可能引发火灾。

如果煤挥发份较高，堆放时间过长，监管不力或通风散热措施失效， 会导致煤堆热量积聚，引发自燃、火灾的危险性。所以煤堆控制储存量， 先进先用，长期堆放加装通风筒。

煤中可能夹杂有金属杂物容易损坏输煤设备及粉碎设备，甚至影响流 化床锅炉，采用磁吸装置去除金属杂质。如果煤中混有开采时遗留的雷管、 导火线，进入设备也会发生火灾、爆炸。锅炉爆管的原因有：水质不合格，锅炉受热管等部位结垢导热不良；水 循环故障；严重缺水；烟气磨损导致管壁减薄；管子膨胀受阻碍，由于热 应力造成裂纹等。

4）雷电：在雷雨季节，如装置的防雷设施未设置或设置不当，不能有效发挥作用，有可能导致设备设施发生雷击事故，进而可能引起火灾爆炸。

5）主要设施、设备

本项目在工艺过程中涉及酸性水、碱性水等腐蚀性物质对设备及管道 具有一定的腐蚀性。因此，相关的设备及管道中涉及腐蚀介质的部分采用 耐腐蚀材料。如果选材不当或设备质量不过关或不及时维护保养，设备、 管道、阀门因腐蚀而引起可燃、有毒物料泄漏，除易引起中毒事故外，还可能引起火灾爆炸事故。

由于本项目涉及装置较多，本专篇选择危险性较大且典型关键设备、 管线进行分析，尤以加氢装置的主要情况为主要例子进行分析，以便举一 反三，引起企业及相关单位对其他装置设备设施安全管理及设计等工作的 重视，具体如下：

① 加热炉

生产过程中涉及的各种加热炉承担着为反应等过程提供热量的任务， 其热源来自于干气、燃料气等，若燃烧炉内火焰长短不齐、燃料气罐等若 分液操作不好，导致燃料干气带油易引起凝液滴漏在炉子底部造成炉管受 热不均、局部过热等，可导致炉管结焦、烧穿炉管，从而引发火灾，带油 严重时，炉膛内发生闪爆，冲开防爆门，甚至损坏加热炉。如果燃料干气 少量带水，会出现缩火现象，过多带水，会使火焰熄灭，带来危险。

加热炉炉管材质等级低，质量有缺陷，管内物料高温冲蚀，管外高温 氧化爆皮及火焰冲蚀，造成炉管沙眼出现孔洞或裂口，或因炉管内物料流 量少，偏流，局部过热，传热不好，造成结焦，炉管破裂。如炉管壁温超 高，也会缩短炉管寿命；当超温严重、炉管强度降低到某一极限时，可能 导致炉管爆裂，造成恶性爆炸事故。材质缺陷、施工质量低劣、高温腐蚀、 阀门不严、违章操作、点火等造成炉管和燃料系统泄漏，是炉区发生火灾 的主要原因。炉管焊口、回弯头等处是容易发生火灾的主要部位。

此外，加热炉操作调整好火盆风门及烟道挡板，保证炉膛火嘴燃烧均 匀，火焰不能直接烧炉管，否则过热易结焦，导致停工。在停车处理燃料 气管线时，要等炉膛温度降到一定程度时才可扫，若操作不当引起炉膛爆 炸，从而损坏炉子。此外，在生产操作过程中要注意被加热介质不要偏流， 否则会引起部分炉管结焦。如果发现不及时，结焦炉管内流量下降，而使 炉管超温工作，长期如此，会引起火灾事故发生。加热炉出口转油线因高温油气中含硫物质腐蚀作用及高温油气的冲刷作用，会导致管壁减薄、穿孔，引起火灾。加热炉所使用燃料为干气或燃料气，其中燃料气主要成分为 CH4 等， 为易燃、易爆气体，如果加热炉燃料气管网上未设阻火器，可因加热炉明 火回火引起爆炸。

② 反应器

反应器是相关装置的关键设备，如加氢装置其反应器内主要介质为高 温油气，反应器内操作温度、压力较高，反应器在发生泄漏或超温超压时， 有火灾爆炸的危险性。要控制好反应温升变化,以免造成床层过热点。反应 器床层压降太大也会造成装置停产事故。

此外，高压氢与钢材长期接触还会使钢材强度降低(氢脆)，出现裂纹， 导致物理性火灾爆炸。部分富硫或接触腐蚀性物质的设备材质长期运行会 出现腐蚀危害，导致物料泄漏引起火灾爆炸。

③ 冷凝器、冷却器和换热器

冷凝器、冷却器和换热器因腐蚀、安装质量差、热力作用等原因，冷 换头盖大法兰、进出口阀门、法兰等处常发生泄漏或内漏，是企业经常引 发火灾的部位。本项目装置内存有大量的冷换设备，几乎所有冷换设备内 介质都为易燃、易爆烃类物质。冷换设备长期在较高温度、压力和换热介 质的影响下，换热器内管子与管板连接接头承受着反复的热冲击、热变形， 容易发生破坏。换热器进出口也会因腐蚀导致密封不好出现泄漏。因此， 生产运行过程中，一旦出现设备材质或其密封件损坏，危险物料泄漏，则 将可能造成设备发生火灾、爆炸事故。

④ 压缩机

本项目装置涉及压缩机，如加氢装置的循环氢/新氢压缩机是加氢精制

装置的重要设备，其主要功能是保证反应系统氢气循环，为反应过程提供操作用高压氢气，由于气体经过压缩产生高温、高压，所以压缩机缸体、部件、轴密封、管线、阀门、仪表等处容易发生泄漏和损坏，泄漏气体容易发生火灾爆炸事故。氢气等物料进压缩机不能带液。如液位控制超高会造成循环物料(如氢) 压缩机带液，造成严重的设备事故。压缩机一旦停机，反应器温度急升， 会导致催化剂失效，甚至出现火灾事故。液位太低，会出现高压串低压事故。

⑤ 输送系统

本项目各装置涉及液化气体、丙烷、异丁烯、氢气、甲醇、燃料气、 碱性水管线等易燃易爆腐蚀性物料管道系统，且大部分为带压管道，该类 管道由于输送易燃腐蚀性物质，极易在物质输送过程中产生静电，因此， 架空管道设静电接地措施及相关的跨接设施，否则，积聚的静电火花，达 到最小点燃能时，会引发火灾，甚至爆炸事故。本项目与现有设施之间衔 接的相关管道设施之间在布设时如果未按照相关规范进行设施，存在被车 辆撞断导致物料泄漏，进而出现火灾甚至爆炸事故的危险，此外，室外管 线如果防雷防静电设施未设置或设置的不合理，可能容易受雷电、静电的 危害而引起火灾爆炸事故的危险，因此本项目在进行与现有设施衔接的界 区外部分管道的设计施工时严格按照相关的标准进行，并加强安全管理， 设置必要的安全警示标志。

举例：本项目加氢装置管道：来自本项目制氢装置的氢气经氢气压缩 机加压后送加氢装置。若上下游两套装置间未设压力连锁报警系统，或输 送管道未设安全阀，造成管道内氢气超压爆炸，会引发火灾、爆炸事故。 涉氢管道、设备没有按照相关规定进行接地或跨接，氢气流速过快，产生 的静电不能及时排除，均可能出现静电火灾爆炸危险。涉及氢气的管道或 相关的设备放空管设置高度不符合要求，低排放液设施设置不合理，防雷防静电及组或设施设置不到位，均可能引起火灾甚至爆炸事故。

⑥各种塔设备

本项目各装置内存有高大的塔设备较多，设备内介质都为易燃、易爆 物质。其长期在较高温度、压力和换热介质的影响下，塔法兰等连接接头 承受着反复的热冲击、热变形，发生破坏，密封垫片容易老化，此外设备 还会因为酸碱等腐蚀性物料腐蚀腐蚀导致密封不好出现泄漏。因此，生产 运行过程中，一旦出现设备材质或其密封件损坏，危险物料泄漏，则将可 能造成设备发生火灾、爆炸事故。

⑦ 中间储罐及各种产品储罐

本项目各装置涉及的原料、中间产品及产品储存设施、装卸设施较多， 尤其液化物质的储存设施压力较高，生产过程中如果出现上述物质储罐发 生泄漏，其蒸气可在空气中迅速弥漫，形成爆炸性混合物，如遇到火源， 即可造成恶性爆炸事故。

6）建构筑物危险性

如果基础处理不当或因人为因素发生基础下沉，易导致建构筑物开裂、 倾倒等事故，甚至发生更严重的生产事故，如火灾、爆炸、容器爆炸、中 毒和窒息等。建设过程中建构筑物采取的耐火等级不符合生产的实际要求， 可能导致火灾时建构筑物的跨塌，引起人员伤亡。

如果涉及储存设施，尤其是大型储存设施未按《石油化工建(构)筑物抗震设防分类标准》GB50453-2008、《建筑抗震设计规范》GB50011-2010 及《山东省液化石油气安全生产技术规范(试行)》鲁安监发[2008]133 号、鲁 安监发[2010]118 号及《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008 等标 准规范进行储罐的设计建设，导致存在储罐基础处理不当，或与储罐连接 的管道未采用软连接方式，当地基下沉严重时会导致连接管道断裂或罐开 裂、倾倒、物料泄漏等事故，易燃液体蒸气、易燃有毒气体与空气形成爆炸性混合物，遇明火或火花易发生爆炸、中毒事故。也可能因操作不当、安全设施失效而引发泄漏、火灾爆炸事故。

7）开停车及检修技术改造过程

① 开车过程的危险性

本项目各装置主要按照联合装置进行设置，开车过程操作复杂、步骤 多、操作参数变化大、要求高、环节多、时间长，操作不当极易发生事故。 下面选择比较典型的设备、设施进行分析，以说明开车过程的危险性。

设备(管线)吹扫、置换、送气(液)操作

本项目生产装置检修再开车过程中，设备(管道)要进行吹扫、置换，如 设备(管线)未吹扫干净就投入运行，在运行中杂质会堵塞管道或损坏阀门的 密封面，设备、管线在开车前必须用惰性气体(氧含量符合要求)、工艺介质 置换合格，并进行氧含量分析检测，确保氧含量不超标，上一工序工艺介 质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造 成事故。特别要禁止用可燃气体直接置换空气，防止在系统内形成爆炸性 混合物，并注意检查阀门(盲板)的状态，严防爆炸事故的发生。

设备(管道)升温、升压

设备(管道)从常温、常压升到操作温度、操作压力必须保持一定速率， 升温、升压过快产生的热应力、压力降会损坏设备，可造成重大事故。升 温过程中，工艺气体(特别是水蒸汽)产生的冷凝液，及时排除(送液时要注 意排气)，如排液不及时气体带液，可造成“水击”损坏设备。还要认真检 查有关的阀门(盲板)，防止发生窜气、倒液，造成事故，特别是气(液)窜入 装有催化剂的设备，还会损坏催化剂，酿成事故。

开车升温时换热冷却设备中遗忘冷却介质、冷却介质流量不足或中断， 致使反应失控、冷换设备过热，法兰垫片泄漏，甚至物料以蒸气形式喷出， 存在高温伤人的危险，严重时形成大面积的爆炸性混合物，引发火灾、爆炸事故。

② 停车过程的危险性

装置停车时，设备（管线）进行降压、降温、置换、吹扫；运行设备停运。操作参数变化大，操作步骤繁杂。正常停车，一般按停车方案进行， 遇紧急或事故停车，由于情况复杂，按事故处理预案进行。停车时，特别 是紧急(事故)停车，处理不当，易发生事故。下面选择比较典型的设备、设 施进行分析，以说明停车过程的危险性。

减量、断料操作，停车时，设备（管线）按停车步骤都要减负荷，并切断工艺介质的进 料，各项操作都要有严格的先后程序，切断后还要防止发生泄漏。空气与 可燃气在设备内混合可发生爆炸。

设备（管线）降压、降温

设备（管线）降压、降温操作严格控制速率，降温速度过快，会产生 热应力而损坏设备，降压速度过快，可因压差大或气体（液体）倒流而造 成事故。

塔、罐停工，生产系统中，塔、泵、罐存有大量料液。停车过程中要进行排液或设 备（管线）排空操作，排液操作中，如操作失误或违章作业，发生管线窜 液或料液外漏，有造成人员中毒或发生着火、爆炸事故的可能。排液操作 中，如塔、罐内形成负压，会造成设备抽瘪而损坏。如空气进入存有可燃 物料的塔、罐中，设备内可形成爆炸性气体，遇火花、明火、静电等即可 发生爆炸、着火。

③检修技术改造过程

在检修作业及技术改造中存在违反用火作业、高处作业、进入设备作业、临时用电作业等安全管理制度的行为，存在着违章作业、违章指挥、违反纪律的现象，从而造成机械伤害、高处坠落、触电及设备清洗不干净造成中毒、窒息、灼烫、火灾、爆炸可能性。此外，当设备停车检修时， 设备打开，空气进入设备内部，与含有一定湿度硫化亚铁粉末接触，就会 引起该物质自燃。因此，会造成进入设备的人体的烧伤、窒息及至死亡。

检修过程及技术改造中的危险有害事故分析：

从人员方面分析，由于技术改造、检修项目多、检修内容复杂、施 工作业量大、任务集中而检修时间又短，人员多，作业形式和作业人数经 常变动，为了赶工期经常加班加点；再一点就是在停车改造、检修过程中， 存在外来人员施工的现象比较多，人员的专业知识、安全意识、认识水平 参差不齐，也是引发事故的重要原因。

设备种类繁多，结构和性能各异，塔上塔下、容器内、外各工种上 下立体交叉作业，检修、技改过程中又受环境和气候条件的限制，所有这 些都给装置检修增加了复杂性，容易发生人身伤害事故。

生产的危险性决定了检修的危险性。由于装置设备和管道中存在着 易燃、易爆和有毒物质，装置检修又离不开动火、动土、进罐、入塔作业， 在客观上具备了发生火灾、爆炸和中毒窒息等事故发生的因素，处理不当， 就容易发生重大事故。

实践证明，装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，做 好装置停工、检修和开工中的安全工作，学习检修中的有关安全知识，了 解检修过程中存在的危险因素，认真采取各项安全措施，防止各种事故发 生，保护员工的安全和健康，对搞好安全检修，是很有必要的。

设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝(如未加盲板)，未办 理动火证而进行动火作业，有引起火灾、爆炸的危险；未办理进入设备作 业手续而进入设备内作业，未佩戴有关防护用品或防护用品不符合标准要 求，有引起检修人员中毒窒息的危险；未办理进入设备作业手续而进入设备内作业，有引起检修人员灼伤的危险。设备检修过程中冷却降温不彻底，检修人员在设备外或进入设备内部未按规程实施检修作业，易造成高温烫伤。

检修过程操作者未按高处作业规定进行高处作业，操作失误易发生高处坠落；上下交叉作业较多，未落实相关的安全防护措施，有造成物体打击的危险。

8）自动控制、报警等联锁系统的危险性

根据前面的分析可知，本项目部分装置涉及烷基化、加氢及蒸馏等危险 工艺过程，同时部分装置设备设施已经构成《关于推进化工企业自动化控制 及安全联锁技术改造工作的意见》鲁安监发[2008]149 号规定的危险度得分 不小于 16 要求设置自动化控制及安全联锁条件。

根据可行性研究报告可知，本项目各装置、储存装卸设施及公用辅助 设施主要采用先进、可靠、性价比高的 DCS 控制系统，对主要装置的生产 过程进行监控。对于部分过于分散的监控点采用常规盘装仪表进行就地集 中监控，其它参数就地指示。在易燃易爆火灾危险场所设置火灾自动和手 动报警装置，此外还设置可燃气体或有毒气体检测报警系统。

采用自动控制、报警、自动连锁系统可对系统的安全运行提供良好保 证，保护装置生产运行和设备的安全，减少和避免人身伤害事故，但其可 靠性是建立在控制系统及其检测、转换、执行元件要始终保持灵敏、完好 基础上的。从各数据的测量、信号转换、信号处理及反馈，到执行元件的 调节，各个硬件、软件及供电等辅助设施，任何一个环节出现故障，都会 影响到自动控制、报警、自动连锁系统的正常运行。

如果生产过程中涉及的装置设施单元未按照要求设置自控安全连锁系 统或设置的安全联锁装置失灵或控制回路出现故障，可能导致系统出现危 险时无法正常联锁关闭而发生事故；装置监测控制系统（DCS）、主要现场仪表采用不间断电源（UPS）供电，系统停车时，如 UPS 出现故障，无法给计算机供电，可能造成生产装置失控，引发事故；生产现场的仪器、仪 表，不能按照相应防爆区域的要求配置，易引发火灾、爆炸、容器爆炸事故。

另外系统仪表用气源中断、管道堵塞、流量不足、压力不稳、含油量 超标等均有可能造成执行机构误动作或不动作，致使执行系统不能正常运 行，一旦控制报警连锁系统发生故障而误动作或未动作，造成操作人员的 判断失误，出现工艺失控，超温、超压、超速等事故，从而影响生产，导 致设备损坏、容器爆炸和人员伤亡等事故的发生。

4.2 中毒和窒息危险性分析

1）施工过程中毒和窒息

本项目施工过程涉及到焊接用的切割气，吹扫、保护用的氮气等物质， 开车、管道、设备安装检修过程若置换不彻底或通风不良，作业时间过长就 可能中毒和窒息。工人在进入密闭容器中作业时，如不注意个人防护可引起 中毒。

2）工艺生产过程火灾、爆炸危险分析：

本项目涉及碳四、碳三气体、氮气等可引起中毒或窒息的物质。在设 备密闭不好，设备、管道发生腐蚀，设备检修，操作失误等情况下，一旦 发生泄漏，有毒有害物质便迅速污染作业环境，如防护不当或处理不及时， 被作业人员吸入或是人体接触，存在发生人员中毒的危险。输送以上物质 的管道、阀门、容器以及安全附件，由于制造质量、检修质量或运行中发 现问题未及时处理或者没有按规定进行定期校验、定期更换，可能会造成 泄漏中毒或窒息。引起中毒的主要原因是工人在生产过程中接触、使用有毒有害物质的机会和种类较多。生产过程中，操作人员未采取防护措施接触毒性物质时，极易造成人体肌体中毒。各生产系统中发生中毒的原因大致有以下几条：

a 工艺系统中设备、管道密封不良，造成有毒有害物质的泄漏，若操作 人员再防护不当，就容易引起中毒；若车间的排风除尘设备不配套，就会 造成有毒物质浓度过高，污染作业环境，作业人员也容易发生中毒情况；

b 设备检修时，若没有将设备、管道中残存的易燃、易爆、有毒的物 料进行彻底的置换、清洗，就冒然进罐，很容易发生中毒窒息事故；

c 作业人员不遵守安全操作规程，未严格按照规定佩戴劳保用品以及在有毒作业现场吃饭、喝水等，均有发生中毒的危险。

3）储存装卸场所

甲醇、液化气、MTBE、异辛烷、叔丁醇等生产、使用、储存、装卸装 置及设施中，设备、管线、阀门、法兰、垫片等密封不严会发生泄漏，物 料挥发致使作业场所或局部空间内有毒气体浓度超标，人员吸入存在发生 中毒的危险。

5  可能造成作业人员伤亡的其他危险和有害因素

5.1 触电伤害分析

1）施工过程

在施工过程中，若电气、设备设施外壳没有保护接地，会发生漏电事 故或短路，接线头外漏等未能及时发现和整改，可能造成触电事故的发生。 若作业人员不按照“电气安全操作规程”进行操作电气设备或缺乏安全用 电知识，可能造成触电事故的发生。作业人员违章作业、误操作，没有按 规定办理停电手续，非电工作业人员装修电器设备和线路，检修前不进行 验电及悬挂标识牌，或电工日常作业时不穿绝缘鞋、安全用具选用不当（过 期或不合格）极易发生触电事故。

2）工艺生产过程

该项目涉及的电气设备较多，如配电设备、动力和照明线路、照明设施、通排风设备等。如果电气设备、开关等受潮锈蚀老化，易造成漏电短路，当缺少漏电保护装置及接地接零损坏时，可能引发触电伤害事故。此外在电器维修过程中也存在触电伤害的可能。电气设备、设施缺少防护网和警示标志，或厂内的电气线路布设不规 范，人员均有可能触及而发生触电事故。此外，在工作过程中，作业人员 如不能按照电气工作安全操作规程或缺乏安全用电常识，以及设备本身故 障等原因，均可能造成危险事故的发生。

该系统中触电危险因素及可能造成的事故后果主要有： 设备故障：可造成人员伤害及财产损失； 输电线路故障：如线路短路、断路等可造成触电事故或设备损坏； 带电体裸露：设备或线路绝缘性能不良或绝缘损坏均可造成人员伤害； 工作人员对电气设备的误操作引发的事故。

5.2 机械伤害分析

本项目装置中使用的转动设备较多，如各种压缩机、机泵、风机等， 若缺少可靠的防护措施，可能会发生钳夹、挤压、冲击、摩擦和部件及材 料弹射所造成的机械伤害。造成机械伤害的主要原因有：

检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切 断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也 有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。 也有的虽然已对设备断电，但因未等到设备惯性运转彻底停住就下手工作， 同样能造成严重后果。

缺乏安全装置。如机泵等设备暴露在外的转动部分，如机械传动带、 齿轮机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有设完好 的防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌， 人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。

电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械设备开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；开关失灵或监护不力导致设备意外启动；人意外触及设备的运转部件。 自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。 在机械运行中进行清理、上皮带蜡等作业。 任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)。 不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。即安全操作规程不健全或管理不善，操作者缺乏基本训练。违反安全操作规程，不穿戴相应的防护服和防护用具。 工作场所的照度不够导致机械伤害事故。 地面湿滑、油污较多、站立不稳。

5.3 高处坠落及物体打击伤害分析

施工过程中存在高处作业和交叉作业，若管理不善，违章作业，不按规定系安全带、戴安全帽，有可能发生高处坠落、物体打击。

根据《高空作业分级》的规定，凡高度在基准面 2m 以上（含 2m）有 可能坠落的高处作业称为高处作业。本项目大部分操作在平台上，如操作平 台设计不合理，未设防护栏杆或间距大、高度不够、强度不够，栏杆、梯子 损坏、锈蚀，平台与设备空隙过大、未设盖板或护栏，操作人员在巡检、操 作过程中，有发生坠落的危险。

物体打击伤害主要分布在操作平台、高大设备的下方。操作或检修中 上下交叉作业，操作平台、高大设备下方的工人易受到来自上方物体的打 击；操作平台或设备上的物品受外力的作用，易使平台下方及周围的人员 遭受物体打击。

本项目涉及中间储罐、储罐、塔、设备、操作平台、斜梯、直梯、架空管道等，在生产及检修过程中，在上下交叉作业时，上部作业工序工具或物料从高处坠落，有对下部作业人员造成高空落物打击，造成事故的可能，具体有： 高处有未被固定的悬浮物被碰撞或因风吹坠落；工具等物品上、下抛掷；设施倒塌； 爆炸碎片抛掷、飞散；违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。

5.4 噪声伤害分析

在施工期间，推土机、挖掘机、电气焊、运输车等产生的噪声源，对 周围环境将产生一定的噪声辐射。装置中的机泵、高速流体管道及阀门等 处均会产生高分贝噪声，对附近人员的听力造成累积损伤。噪声作用于 人体能引起听觉功能敏感度下降甚至造成耳聋、神经衰弱、心血管病及 消化系统等疾病的高发。另外，噪声还干扰信息交流，当噪声超过生产 控制系统报警信号的声音时，淹没了报警音响信号，易使操作人员误操 作发生率上升，影响安全生产，容易导致事故。

噪声对人体的作用可分为特异性作用（对听觉系统）、非特异作用（对 其他系统）两类。对听觉系统的损害表现为暂时性听力下降和病理永久 性听力损伤。长期接触噪声可引起头痛、头晕、耳鸣、心悸与睡眠障碍 等神经衰弱综合症。在噪声作用下，植物神经调节功能发生变化，心血 管疾病患病率增高。噪声还可影响消化系统的功能状态，表现为胃肠功 能紊乱，消化能力减弱，食欲减退等，此外，长期接触噪声还会使人产 生厌烦、苦恼、心情烦躁不安等心理异常表现。

5.5 高、低温危害

装置内的高温的设备主要有本项目有导热油炉、塔类、换热器及蒸汽管道等。高温危害主要表现在：

1）高温物料或设备可能造成的危害

①高温物料泄漏所造成的危害，如高温蒸汽的喷出可能烫伤操作人员。

②高温设备或管线的安全防护距离不能满足要求或安全防护措施失效，可能对操作人员造成高温危害。例如，高温设备或管线如果出现保温层的脱落，使其设备和管线外壁严重超温，人体接触这些设备或管线，将有可能被灼伤。

③在装置临时性的疏通、检修过程中，由于劳动防护措施不当，高温设备和高温物料可能造成检修人员的烫伤或灼伤。

2）高温环境可能造成的危害

本装置运行过程中可能出现高温环境的情况包括：

①人员夏季长时间在室外工作可能导致高温危害。

②换热器、蒸汽管道等产生的热辐射可造成环境高温。

③由于罐区储存的物料具有热胀性，若夏季喷淋冷却水的供水不足， 在高温环境下，储罐有发生胀裂的可能，引起物料泄漏，从而引发事故。

3）本项目异辛烷装置汇总包括一套制冷单元，该单元的设备、管线等 表面温度较低，保温层缺损不全、操作人员近距离操作、意外接触有造成 人员冻伤的危险。若低温设备和低温管道发生泄漏造成低温物料喷溅，接 触人体也可使人员冻伤。

5.6 车辆伤害分析

本项目涉及各种产品的外售以及原料的运入，涉及运输车辆。本项目 产品运输量相对较大，车辆开车前未发出音响信号，开车时人员上下，有 造成人员伤害的危险；不按规则行驶、行驶路线视野不清、驾驶员疲劳驾 驶、车辆故障失控等，对人员、设施碰撞可造成人员伤亡或经济损失。

5.7 起重伤害

设备安装过程中，使用起重机械吊装储罐等设备，起重安全附件不健全或人员操作失误等原因可能导致起重伤害事故的发生。本项目生产过程中涉及手动单梁起重机，如果使用不当有可能导致起重伤害事故的发生。起重机械部件强度、刚性和抗屈曲能力不符合规定要求，可能导致零部件、吊物坠落，造成吊物下人员伤害以及设备损坏、砸损。 起重机运行时，吊物下站人，可能导致吊物砸伤人。 起重机械运行制动装置失效，不能及时制动，可能导致起重机械超过行程范围，可能造成脱轨或跌落，甚至造成建筑物结构性破坏，甚至坍塌 的危险；起重机械升降制动装置失效，不能及时制动，可能导致吊钩撞上 起重机械，造成起重机械结构性破坏，甚至坠落的危险。起升用的吊具、索具或起升用的钢丝绳存在缺陷，可能导致起吊过程 中突然断裂，使重物下落；或者由于起重工绑挂不当，起吊过程中重物散 落，均可能造成吊物下人员受到起重伤害，吊物下设备、管线等砸损。由于操作不当，臂架、钢丝绳等过于接近甚至碰触电线，都会造成感电或触电事故。

5.8 腐蚀伤害

腐蚀性介质对建筑物地面、设备基础、各种构架、道路、地沟等会造 成腐蚀性破坏，致使建筑物临危、设备基础下陷、构架毁坏、管道变形开 裂，造成重大事故。本项目生产过程中涉及酸性水、碱性水等腐蚀性介质， 会腐蚀机械、设备、管路等，致使设备壁厚变薄、强度下降，设备、管路 腐蚀穿孔泄漏，有毒物质散逸，引起中毒事故和灼烫事故的发生。电气、 仪表等设施，会因腐蚀而引起绝缘破坏、接触不良，致使电气、仪表失灵， 引发各类事故。另外，生产装置区内涉及强腐蚀性介质的设备与可燃性、 有毒性介质的设备相邻布置，如果发生腐蚀性介质泄漏，有可能会腐蚀旁边的可燃性、有毒性介质的设备，导致可燃、有毒物质泄漏，进而引发火灾爆炸、中毒事故的发生。

5.9 静电危害

本项目相关装置涉及的装置设备设施管道进行完好的静电跨接或接地 等导除静电的设计，如涉及氢气、甲醇、液化气等极易受静电影响的物料 设备管道等设施，否则极易因静电事故而导致火灾爆炸等重大事故的发生。