（6）在变压器吊检时，要防止碰伤、踩伤、扭伤绝缘，特别是从入孔进入内部检查时，因内部的空间较小，引线较多，不能碰撞，更不能蹬踩。

　　（7）在安装、检修中要严防杂物遗留在变压器内。特别要注意，潜油泵的轴承易磨损，如发现过热、振动、渗漏油等异常现象时，应及时处理，防止将破损部分带入变压器内。潜油泵的速度应改为低于（1000r/min）的低速泵。潜油泵的轴承，应采用E级或D级，禁止使用无铭牌、无级别的轴承。

　　（8）变压器检修后注油时，必须按制造厂说明书规定，进行真空注油，真空度，抽真空时间，注油速度，真空范围等均应达到要求。注入的油必须经过处理且试验合格。

　　（9）检修中要严格执行制造厂的有关工艺规定，防止由于随意性的检修，造成设备损坏。

　　二、短路损坏

　　1.短路损坏的主要原因

　　器身结构抗短路的强度差，在外部短路时即可导致变压器严重损坏。近10年来由于短路强度不够而损坏的变压器逐年增加，1996年最高达变压器事故总数的50%，近几年有所下降约为40%，其中110kv级变压器约占70%。主要原因如下：

　　（1）绕组压紧结构设计不当，烘压工艺粗糙。采用一块连接片压紧高压、低压两个绕组，又由于垫块纸板不进行密化预压处理，各个绕组的压缩系数不同，因此，很难做到二个绕组压缩到规定的同一紧度，其中松者在短路时就会发生损坏。如果低压绕组采用导线股数很多的螺旋式结构（为降低附加损耗）。压紧绕组更加困难。

　　（2）连接片强度不够，多次事故中端部连接片被折断，有的折成几块，有的采用两个半圆层压木板压紧绕组，其压紧强度很难达到要求。由于纵向压紧强度不够，短路时在径向力的作用下，使内绕组向铁芯方向挤压，因而铁芯烧损屡有发生。

　　（3）压钉数量少，各压钉间压力不均，导致绕组压紧度不均，使得各绕组得不到充分均匀后压紧。

　　（4）铁轭上的支撑件结构不当，焊接不良，强度不够，在短路冲击下损坏，使绕组失去轴向支撑而损坏。

　　（5）由于设计和装压工艺不当，造成绕组间安匝不平衡，增大了短路时的电动力。

　　（6）低压绕组内衬采用软纸筒，强度很低，且纸筒与铁芯之间的撑条数量少，没有填实撑好，造成低压绕组强度低。

　　（7）内部引线支撑点少，支架强度不够，导体裸露，往往造成内部相间短路事故。

　　（8）运行管理不善，变压器出口和近区短路故障较多，当发生短路故障时，有的保护失灵，开关拒动，使变压器长时间承受短路电流，而将变压器绕组严重烧损，有的变压器遭受多次近区短路冲击而不进行内部检查处理，直到再次短路而严重烧坏。

　　2.短路损坏的主要预防措施

　　（1）制造设计中要保证抗短路冲击的能力，改进绕组压紧结构。铁轭支撑件在短路冲击下不能损坏。提高绕组的烘压、装配水平，保证各绕组的高度一致，防止绕组间出现安匝不平衡。低压绕组内衬纸筒应采用高强度纸筒，各绕组之间和绕组与铁芯之间的撑条数量应适当增加，以提高幅向强度。采用高强度连接片，不得采用两个半圆压板压紧绕组，增加压钉数量，保证绕组轴向压紧度。采用高机械强度的导线和绝缘材料。

　　（2）对处于负荷中心的枢纽变电所运行的变压器，其低压绕组的容量、电压和短路阻抗等参数的选择，应重点考虑变压器短路时的动稳定性能。

　　（3）选用经过突发短路试验合格的相应系列的变压器，并索取试验报告和短路能力动态计算报告。对220kv及以上大容量变压器应进行动态抗短路能力计算合格。

　　（4）加强变电站的运行维护工作，尽可能减少变压器出口和近区的短路故障。采取有效措施防止主开关及相应保护发生拒动。对遭受近区短路冲击的变压器应适时进行内部检查，发现问题及时处理，避免多次累积而损坏。

　　（5）应开展变压器绕组变形测量工作，通过对比，发现绕组变形情况，进而判断动稳定性能。