为防止设备腐蚀，应严格执行《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB12145-1999）、《火力发电厂水汽化学监督导则》（DL/T561-1995）、《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》（SD223-87）、《关于防止火力发电厂凝汽器铜管结垢腐蚀的意见》[（81）生技字52号]和《防止电厂锅炉结垢腐蚀的改进措施和要求》[（88）电生字81号、基火字75号]以及其他有关规定，加强化学监督工作，并重点要求如下：
        1 防止锅炉和汽机本体内部腐蚀。
        1.1 凝结水的精处理设备严禁退出运行。在凝结水质劣化时（凝汽器泄漏、热网加热器泄漏），要及时查找、堵漏。
        1.2 凝结水精处理设备（包括再生系统）因故障影响正常投运时，要及时进行抢修、消缺，尽快恢复精处理设备的水处理能力。
        1.3 做好凝结水处理树脂再生系统区域的通风、酸雾吸收、再生剂储罐防腐、密封措施，并对该区域内的设备、设施进行定期防腐，防止酸泄漏和酸雾腐蚀发生。
        1.4 严格凝结水精处理设备检修工艺，特别要定期检查出水滤元和树脂捕捉器的缝隙，防止离子交换树脂漏入给水系统。
        1.5 机组起动时，要严格进行各阶段的水汽品质控制，冷态锅炉冲洗不合格不得点火，蒸汽品质不合格不得并汽。
        1.6 严格控制给水、凝结水溶解氧指标，溶解氧含量超标时，要及时调整除氧器或凝汽器运行参数，提高除氧效果，使溶解氧达到合格值，同时要及时调整联氨（化学除氧剂）加药量，防止发生氧腐蚀。
        1.7 水冷壁结垢超标时，要及时进行化学清洗，防止发生垢下腐蚀。
        1.8 锅炉给水、炉水加药设备要保持有100%备用，严格控制水汽pH值在合格范围内；加药泵要有事故备用电源，杜绝停药现象发生，避免发生水汽系统酸性腐蚀和金属氢脆。
        1.9 对不同的炉水pH值调控方式，要根据其特点和水质变化情况，重点调控加药量，防止因药剂过量发生碱性腐蚀或苛性脆化。
        1.10 严把给水、炉水加药药剂和凝结水处理树脂再生用酸碱的质量关，严禁不合格的药剂进入汽水系统，严禁不合格的酸碱用于树脂再生。
        1.11 要按照《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》（SD223-87）进行锅炉停用保护，防止炉管发生停用腐蚀。
        1.12 锅炉停用后热炉放水时，要及时打开过热器、再热器疏水门、空气门，防止管内积水。可以采用干风吹干使锅炉水汽系统保持干燥，提高停用保护效果。
        1.13 设备检修期间，要重视汽轮机转子叶片和隔板清垢、除锈工作，对锈蚀较重的叶片可采用先进的喷涂工艺进行喷涂防腐。
        1.14 定期检查机炉系统各容器内部的腐蚀情况，必要时可做防腐处理。
        1.15 锅炉化学清洗要按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》制定清洗方案，并经有关部门审批后方可实施。要严格履行各环节质量控制措施，保证清洗质量。清洗废液必须经处理合格后才能排放。
        1.16 锅炉水压时水质要合格，尤其是pH值和氯离子含量必须达到要求。
        2 防止炉内汽水管道外部腐蚀。
        2.1 优化锅炉燃烧调整，改善贴壁气氛，炉膛出口烟温不得超过规定值。
        2.2 严格控制入炉煤质的含硫量，不得超过规定值，防止发生硫腐蚀。
        2.3 合理控制锅炉燃烧氧量，避免造成还原性气氛，而导致高温腐蚀。
        2.4 加强受热面吹灰，停炉后须将管子表面结焦清理干净，防止发生焦下腐蚀。
        2.5 定期检查油枪，保证其良好的雾化效果，防止由于油滴不能完全燃烧而裂解生成的碳黑粒子吸附在管子表面而导致腐蚀。
        3 防止炉外汽水管道外部腐蚀。
        3.1 定期检查炉外蒸汽管道的保温状况，严禁蒸汽管道裸露运行。
        3.2 更换炉外蒸汽管道时，须对使用的新管段进行防锈处理，保温应紧固完整，并用铁皮包好。
        3.3 锅炉房用水清洗时，必须防止水流入管子表面的保温内。
        4 高、低压加热器及热网系统设备防腐。
        4.1 高、低压加热器停用期间，应进行充氮保护，防止停用腐蚀。
        4.2 热网系统要补充合格的软化水，严禁补充工业水，防止热网加热器结垢腐蚀。
        4.3 热网系统设备停用期间要进行可靠隔离，做好防锈蚀保护，必要时要对系统设备加堵板隔离，防止水、汽窜入被保护系统，以保证防腐效果。
        4.4 热网除氧器停用期间要单独隔离保护，必要时要进行防腐喷涂。
        5 防止凝汽器设备腐蚀。
        5.1 严格控制水汽pH值，使蒸汽pH值不超过9.5，防止铜管发生氨蚀。
        5.2 对适宜加缓蚀阻垢药剂的循环水系统，要严格控制药剂质量和加入量，保持循环水水质稳定，防止循环水产生腐蚀倾向。
        5.3 对不适于加缓蚀阻垢药剂的循环水系统，要根据水质情况控制循环水浓缩倍率在下限，一般要小于1.1倍，防止凝汽器管内结垢腐蚀。
        5.4 凝汽器管结垢平均厚度大于0.5mm时，要进行化学清洗除垢，并进行预膜处理，防止发生垢下点蚀。清洗废液必须经处理合格后才能排放。
        5.5 凝汽器运行期间应定期投入胶球清洗，及时清除凝汽器管内的泥垢，防止生物粘泥附着物对凝汽器管的腐蚀。
        5.6 循环水要进行杀菌灭藻处理，防止生物粘泥附着物对凝汽器管的腐蚀。
        5.7 为防止凝汽器管板腐蚀及管口渗漏，应进行凝汽器管板防腐处理，防腐层脱落部分要及时修补。
        5.8 对新安装的铜管应进行全面的涡流探伤检查，防止铜管质量不合格导致凝汽器泄漏。
        6 防止压力容器、氢气、压缩空气系统设备及气动元件腐蚀。
        6.1 要按照《电力工业锅炉压力容器检验规程》（DL647-1998）、《压力容器安全技术监察规程》和《电力工业锅炉压力容器监察规程》（DL612-1996）的要求进行定期检验。
        6.2 热力系统压力容器定期检验时，应对与压力容器相连的管系进行检查，特别要对蒸汽进口附近的内表面热疲劳腐蚀和加热器疏水管段冲蚀、腐蚀情况进行检查，发现缺陷要及时处理。
        6.3 保持压缩空气管道疏水系统畅通，严格执行压缩空气的定期排水制度。
        6.4户外压缩空气管道保温应紧固完整，并用铁皮包好。
        6.5 压缩空气的干燥系统必须投入运行，防止压缩空气带水导致压缩空气管道和罐体内部腐蚀。
        6.6 户外压缩空气罐的安全阀应有防雨设施。
        6.7 气动执行器必须定期排水。
        7 防止化学水处理设备腐蚀。
        7.1 酸、碱系统所在区域的设备要定期涂刷防腐漆，要有通风和酸雾吸收装置，并能正常运行。
        7.2 要定期检查酸、碱储罐的防腐层是否完好，发现缺陷要及时处理，防止酸、碱外泄对周边设施造成腐蚀。
        7.3 腐蚀性介质流经的容器、罐体、池体、沟道、泵、管道和阀门等要选用具有防腐性能的材料制作或另做适宜的防腐处理。
        7.4 腐蚀性介质管道应明管布置，以便能及时发现泄漏缺陷，并便于及时消除缺陷。要定期检查其系统是否有渗漏，发现问题要及时处理，防止腐蚀性介质外泄对周边设施造成腐蚀。
        7.5 化学水处理再生废液要进行中和排放，避免腐蚀性废液外排造成其他系统设备的腐蚀。
        7.6 定期检查各容器、罐体、池体、沟道防腐状况，对有破损、脱落、起包的要及时修补处理。
        8 防止电气设备腐蚀。
        8.1 严格控制水内冷发电机定子冷却水水质在合格范围内。为防止pH值超标，在定子冷却水补水系统中，应安装二级除盐水和凝结水两路不锈钢材质的补水管，以调整定子冷却水pH值在合格范围内，防止线圈和系统管路腐蚀。
        8.2 变压器及其附属设备的裸露表面均应涂本色漆，喷漆前应先用金属清洗剂清除外部油垢及污垢，对裸露的金属部分必须除锈后补涂底漆。
        8.3 母线桥架、门形架、避雷针支架、通讯天线等金属支撑架应加强防腐处理，尤其是多酸雨季节，应加强检查，每五年至少重新喷涂一次。
        8.4 设备支架基础随检修进行检查,遇有腐蚀现象时及时处理。
        8.5 附件设施如均压环、屏蔽环、钢脚、钢帽等的腐蚀随设备检修进行检查处理。
        9 防止电缆腐蚀。
        9.1 有腐蚀性土壤未经处理不得直埋电缆。
        9.2 敷设在化学腐蚀地区的电缆可将其架空放在固定架上。
        9.3 为了防止电缆腐蚀，应做好电缆腐蚀的监视工作。对于有杂散电流作用地带的电缆，必须测量沿电缆线路铅包流入土壤内杂散电流密度以判断何种腐蚀。
        9.4 当电缆线路上的局部土壤含有损害电缆铅包的化学物质时，应将该段电缆装于管子内，并用中性的土壤作电缆的衬垫及覆盖，并在电缆上涂以沥青等。
        9.5 电缆的敷设应尽量远离热管道或加隔热层以防热辐射。
        10 防止汽机油系统设备腐蚀。
        10.1 油系统管道、油箱应在酸洗前做防腐防锈处理，酸洗后要进行钝化，吹干，并将管口密封保管。
        10.2 运行中要防止水进入油系统（如汽封的漏汽漏水等），加强油箱、油净化设备的底部放水，同时应在汽轮机油中加入防锈剂。
        10.3 检修时应采取有效措施，彻底清除油系统管道中的油垢、金属屑和腐蚀产物，清洗后油系统中应无清洗液和水分。
        10.4 汽机电调和高低旁系统中运行油温应在规定的范围内，系统中不应有过热点和过热段，防止酸值升高。
        10.5 应设有运行油在线脱水再生装置，严格控制油质的水分和酸值，防止发生油水解。
        11 防止高温、高压采样管及在线测量元件腐蚀。
        11.1 尽可能一个大修周期对采样管外壁刷一次防腐漆。
        11.2 一个大修周期对水、汽、油系统的采样管进行一次抽检，根据检查情况更换管子。
        11.3 油系统的采样管应采用不锈钢管，在管路敷设时避开高温区域。
        11.4 酸、碱区域采样管应采用不锈钢管，管外壁涂防腐漆。
        11.5 高温区域应采用耐高温电缆，未用耐高温电缆的应尽可能走电缆沟道，以避开高温辐射。
        11.6 油系统的电缆应用耐油电缆，避免与油接触。
        11.7 对腐蚀性介质的测量，其一次元件应用耐腐蚀材料制作。
        11.8 酸、碱区域内的变送器、表计应尽可能放在室内，否则须做外罩，使其与腐蚀气体隔离。
        12 防止循环水冷却水塔腐蚀。
        12.1 喷刷水塔内壁防腐涂料应与筒壁施工同时进行。
        12.2 设备安装时，淋水装置外露铁件、悬挂除水器支吊件及预埋件水池内的进水管、防冻喷水管等焊接钢管及固定挡水板所用的铁件需涂防腐漆。
        12.3 检修期间，应全面、彻底检查塔内外各部件防腐状况，发现锈蚀、积存污物等问题及时清理处理，并重新涂刷防腐漆。
        12.4 定期清除分水槽上和水槽喷嘴上积结的污垢，防止垢下腐蚀。
        13 防止冲灰设备腐蚀。
        13.1 化学废水要中和处理后排放，避免酸性水排入冲灰系统，发生冲灰系统设备的腐蚀。
        13.2 冲灰管道宜选用防腐、防磨管敷设。
        14 防止管沟内管道、支架腐蚀。
        14.1 管沟内敷设金属管道及支架外表要涂刷防腐漆，并要定期检查，发现漆皮脱落、鼓包要及时修补。
        14.2 定期检查沟道内排水通道，若不畅通要及时清理。
        15 定期检查金属结构楼梯、平台、通道、护栏、支架等的紧固、焊接点的锈蚀情况，有问题要及时处理。尤其是在有腐蚀性介质和潮湿环境下的金属结构件，要定期进行防腐处理。
        16 实施脱硫的机组，应定期对脱硫塔、烟道及烟囱内进行腐蚀检查。
        17 加强对风力发电机塔筒表面、内部和机舱顶部的检查、维护，防止腐蚀。
        18 为防止金属闸门的锈蚀，应定期检查、防腐处理。