根据这一特点，我们判断自由端主机械密封动环3已不随轴套同步转动，并且转速大大低于轴转速。由于动、静环间相对旋转速度降低，密封面所产生的摩擦热也减少，相应在同样流量下密封冲洗油回油温度也降低。    主机械密封动环同轴套发生相对转动，必然导致动环下面的O形环4磨损失效，使工艺气体沿动环同轴套的径向缝隙漏出，进入轴承箱，部分氨气溶解于油中。由于这部分油直接流回主油箱，所以就污染了整箱润滑油。经分析，造成主机械密封动环相对轴套转动的因素有两个，一是组装时动环锁紧套8未紧到位或预紧力太小，二是组装时已将动环压紧，但防松螺丝7未拧紧，在运行中锁紧套8松动退出。
    1月14日因燃气轮机故障，全厂联锁停车，趁此机会对氨压缩机进行抢修。为慎重起见，同时整体更换了两端机械密封。由于此时润滑油破乳化时间已达77min，接近标准规定的80min的换油指标，于是一起更换了压缩机用油。
    1月17日解体换下的机械密封，发现自由端主机械密封动环锁紧套的四个防松螺丝7均未拧紧，锁紧套8已松动退出。动环同定位套5轴向间隙约3mm，动环可以在轴套上自由灵活地转动和轴向窜动,动环下面O形环4已被磨得同槽平，不起密封作用。动环定位套5两端面、动环锁紧套8内端面都过热变色，且有相互摩擦、挤压造成的毛刺和刃口。
    解体驱动端机械密封时，拆开外壳后，取出机械密封轴套组件。经检查主机械密封动环3固定很好，因此未对轴套上零部件作进一步解体。

    3  机械密封第二次泄漏原因分析和处理

    抢修后开车，开始机械密封运行情况良好，但一星期后，主油箱油中开始有氨味，分析油中氨含量和油破乳化时间也逐渐增加。仔细检查污油分离与脱气部分，工作均正常，说明机械密封又发生了泄漏。检查密封油供油压力、流量等都在正常范围内。测量密封冲洗油回油温度，驱动端77℃，自由端79℃，也在正常范围内，并且两端基本相等，因此可排除类似故障原因。
    我们认真研究了机械密封的结构，列出其可能引起泄漏的各种原因，并根据上次抢修及机组实际运行情况，逐项进行了分析排除。最后，将疑点集中在主机械密封动环下面O形环4上。经计算，正常转油润滑，但坯会产些丈壹热量，搪动不噩，废裙席。从正积运行对密封坤d6肿田油温度近80℃看，动环实际温度要远高于100℃。经查，目前备件用于此处O形环材质同用于机械密封其他部位的O形环材质一样，都是丁腈橡胶，而此类橡胶适用温度范围为130℃以下，因而满足不了该处高温的要求，工作时间稍长，就会老化失效。这也同刚开车阶段不漏,而后来泄漏的实际情况相符。
    为验证此判断，我们又于1月30日解体了上次换下的、但未进一步解体的驱动端机械密封轴套组件，发现双端面动环下面O形环变硬、变脆、失去弹性，已开始碳化。同时在库房查找了用剩的机械密封随机备件，发现还剩两个用于主机械密封动环下面的O形环，同目前进口的O形环相比，外形尺寸虽差不多，但使用材料却明显不同。原随机备件在选材上就考虑到了该处温度较高的工作条件，选择耐高温材料，用氟橡胶O形环外包氟化乙丙烯制成。
    联想到第一次机械密封泄漏，实际上即使双端面动环锁紧套不松动，也会发生泄漏，只不过锁紧套松动退出，引起动环相对轴套发生转动和轴向窜动，加速了其下部O形环4的失效过程。   
    2月25日，利用其他原因停车的机会，对氨压缩机进行了第二次抢修，并将换下的机械密封当场进行解体。解体发现，两端主机械密封动环下O形环4均同1月30日解体驱动端机械密封时一样，已经失效，起不到应有的密封作用。检查动静环和其他辅助密封件，都无明显缺陷。   
    主机械密封动环下O形环用特制O形环备件，重新组装两套机械密封，装到压缩机上，开车后运行状况良好。