1.4 吊物(具)坠落砸人

    (1)捆绑吊挂方法不当。发生的原因：①由于捆绑钢丝绳间夹角过大，无平衡梁，捆绑钢丝绳拉断；②由于吊运带棱角的吊物未加防护板，捆绑钢丝绳被切断。

    (2)吊索具有缺陷。发生的原因：起升机构钢丝绳折断，吊钩有缺陷(如吊钩变形、吊钩材质不合要求折断、吊钩组件松等)。

    (3)超负荷。发生的原因：①作业人员对吊物的重量不清楚(如吊物部份埋在地下、冻结地面上，地脚螺栓末松开等)，贸然、盲目起吊，发生超负荷拉断索具，致使吊索具坠落(甩动)；②歪拉斜吊发生超负荷而拉断吊索具。

    (4)过(超)卷扬。发生的原因：①没有安装上升极限位置限制器或限制器失灵。致使吊钩继续上升直到卷(拉)断起升钢丝绳，导致吊物(具)坠落；②起升机构主接触器失灵(如主触头熔接、因机构故障或电磁的剩磁过大使主触头释放动作迟缓)，不能及时切断起升直到卷(拉)断起升钢丝绳，导致吊物(具)坠落砸人。

    2 起重机械事故特点

    (1)发生在起重机械安装、维修作业中的伤害事故较多。起重机械安装、维修作业是危险性较大的作业，如起重机械挤压碰撞人、高处坠落等伤害事故，主要是在起重机械安装、维修作业中发生的。

    (2)起重机械伤害事故的伤害类型比较集中。本文论述的造成起重机械伤害的直接原因，主要有吊物坠落、挤压碰撞、触电、高处坠落4类，根据初步统计，伤害类型比较集中在吊物坠落和挤压碰撞两类。

    (3)由于管理原因造成的伤害事故较多：发生在起重机械作业中的伤害主要管理原因有：一是安全管理规章制度不健全，不落实；二是对起重机械作业有关人员缺乏 ，无证操作现象时有发生；三是管理不严格，监督检查力度不够，违章作业现象屡禁不止；四是维修保养不及时，带病运行现象屡见不鲜；五是对起重机械的设计、制造、使用、维修等缺乏系统安全管理。

    (4)起重机械伤害事故的机种比较集中：桥门式起重机、流动式起重机、升降机和塔式起重机4类起重机械发生的伤害事故较多，4类合计发生伤害事故接近全部起重机械伤害事故总数的80％。

    3 起重机械事故的预防和对策

    (1)建全完善制度。要建立和建全起重机械安全管理岗位责任制，起重机机械安全技术档案管理制度。真正落实好各项安全操作规程、维修保养制度等，要分工明确，落实责任，奖罚分明。

    (2)加强培训教育。要对起重机械作业人员进行安全技术培训，提高他们的安全技术素质，做到持证上岗，并增强“我要安全的意识”。

    (3)推行系统管理。必须对起重机械的设计，制造、安装、使用、维修等进行全过程的管理工作。

    (4)强化监察力度。相关职能部门要加强对起重机械的安全监察。做好“四关工作”，一要把好起重机械产品制造的安全质量关，安全质量不合格的起重机械产品不得出厂；二要把好起重机械安装、维修的安全质量关，不具备从事起重机械安装、维修能力的企业，不得承担起重机械安装，维修业务；三要把好起重机械安全技术监检关。对新安装的、大修的、改变重要性能的起重机械进行安全技术监验、经监验合格并发给使用合格证后方准投入运行。对在用的起重机械进行定期监验制度，未经检验的起重机械不准使用；四要把好事故处理关。对起重机械作业中发生的伤亡事故，应该按照“四不放过”原则进行调查处理。