4.1.2 技术总监1人;设备工程师1人、电气工程师1人、安全员1人。
4.2 物质资源
4.2.1 起重工具与设备:3吨叉车1台、2吨手动液压起重叉车1台、2吨手动液压升降车2台、50吨液压千斤顶2台、32吨液压千斤顶2台、5吨行吊1台、10吨手拉葫芦2件、5吨手拉葫芦2件、3吨手拉葫芦2件、2吨手拉葫芦6件、2t吊装带5条、3t吊装带5条、11#铁丝、麻绳等。
4.2.2 电动工具:切割机2台、立式砂轮机2台、台钻1台、角向磨光机2部、轴向磨光机1部、手电钻2部、冲击钻1部、电锤1部等。
4.2.3 焊接、气割设备:电焊机4台、气割设备4套。
4.2.4 机加工设备:拉丝机2台。
4.2.5 仪器仪表:红外线测温仪、万用电表、钳型电流表等。
4.2.6 安全设施:安全围栏、警示牌、警戒线。
4.2.7 维修工具:扳手、螺丝刀、钳子、管钳、手锤、锯弓、锉刀、拉码、台虎钳、龙门钳、钢板尺、游标卡尺、千分尺、水平尺等、竹梯等。
4.2.8 防爆工具:铜板手、铜螺丝刀、铜锤、铜管钳、铜撬棍、铜铲等。
4.2.9 运输工具:牵引车4台、铲车2台、钩机1台、面包车2台等。
4.2.10 机加工外协单位:广州祥发机电维修公司。
4.2.11 备品备件:根据《备品备件安全库存表》储备的备品备件,以及按急件采购程序采购配件。
5.故障分析
5.1 设备故障的性质
设备故障是指设备或系统在使用过程中,因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态,直接影响产量、质量和企业的经济效益。
5.2 故障发生的原因
5.2.1 设备设计、制造、安装中存在缺陷;
5.2.2 材料选用不当或有缺陷;
5.2.3 使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等;
5.2.4 维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等;
5.2.5 环境因素及其他原因。
6.应急响应程序
6.1 报警与接警
6.1.1 操作工发现设备故障后,立即用对讲机向当班班长汇报,说明故障发生的设备位号和部位;
6.1.2 当班班长立即呼叫值班机电维修工,值班机电维修工应在5分钟内赶到现场,初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度,由班长将掌握的情况向主管和部门副经理或经理汇报,做出是否立即降产或停机的请求;
6.1.3 对暂时只需要降产或可延迟停机的设备故障,待机电主管及生产部副经理赶到现场后,再做进一步决定;
6.1.4 机电主管、生产部副经理应带领维修工对设备故障进行检查确认,生产部副经理在确认故障信息的情况下,迅速下达应急处理命令,采取临时应急措施,对故障情况加以控制,并及时报告给生产部经理和工厂总经理。
6.2 应急启动
6.2.1 工厂总经理接到设备故障应急报告后,通知相关人员到场到位,并组织协调有关抢修前的准备工作;
6.2.2 应急小组长通知现场应急抢修小组人员到场到位。
6.3 应急行动
6.3.1 技术保障部设备工程师、电气工程师和安全员,协助生产部副经理制订抢修安全措施和技术方案,并提供有关的技术资料;
6.3.2 应急小组根据职责分工,各就各位,全面展开抢修工作;
6.3.3 机电维修工及时将所需的工器具运送到现场,机电主管迅速落实所需配件的储备情况,落实型号、规格,并将备件运送到现场;
6.3.4 急件采购或加工,实行急件采购或加工预案,如果需要交通车辆,由行政部安排提供;
6.3.5 对需委外维修的部分工作,由机电主管填写签呈、生产部副经理确认、报工厂总经理审批同意后交采购部联系执行;
6.3.6 技术总监和工厂总经理,应及时了解抢修现场的进展情况,指导抢修工作的顺利进行;
6.3.7 安全员应监督检查抢修过程中安全措施落实情况和各种违章作业情况,保证检修过程中的人身安全。
6.4 现场恢复
设备故障抢修结束后,应对抢修后的设备进行空载试运行,时间不少于15分钟,确定抢修的质量和效果,并将试机情况向技术总监和工厂总经理进行汇报,得到认可后,开始对抢修人员、工器具进行清点,将现场打扫干净,撤离现场。操作工对现场进行恢复工作。
6.5 应急结束
值班机电维修工,负责对抢修后的设备进行联机启动运行,观察运行工况。应急结束。
7.联系方式
7.1 对讲机联系
使用公司内部对讲机联系。