2.4挤压伤害
        木加工机械设计不当、安全防护装置缺乏、维护保养不当，转动机械部位外露，如主轴、齿轮、轮辐、皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、进给辊与被送进的工件等回转部位、啮合部位未设置防护罩，操作人员着装、站位不当，容易被衣物、手、工件等牵连接触床的回转部件而造成挤压伤害。
        综上可以看出，木工机械伤害事故的直接原因是多方面的，其一是物的不安全状态：木工机械设备安全防护装置配置不合理或安全防护装置失灵；其二是人的不安全行为：操作者安全意识不足、违章冒险作业、站位不当等。通过事故调查其间接原因往往是：安全管理不到位，设备检查维护保养不良，从业人员 培训不足，现场巡查不到位等。
        3、木工机械事故的预防对策
        3.1在设计上尽量实现木工机械自动化，减少手工送料作业和敞开式作业。在无法实现前者功能要求时，应当对木工机械配置完善的安全装置，包括安全防护装置、安全控制装置和安全报警信号装置等。其安全技术要求为：
        1）按照“有轮必有罩、有轴必有套和锯片有罩、锯条有套、刨（剪）切有挡”的安全要求，以及安全器送料的安全要求，对各种木工机械配置相应的安全防护装置，徒手操作者必须有安全防护措施。
        2）为消除噪音、木粉尘、有毒气体对员工的健康危害，优化作业环境，减少疲劳作业。木工机械应配置与机械运转相连接的消声、吸尘或通风装置，
        3）针对木材加工作业中的木料反弹危险，应采用送料装置或设置分离刀，防反弹安全屏护装置。
        4）木工机械的刀轴与电器应有安全联控装置，在装卸或更换刀具及维修时，能切断电源并保持断开位置，以防止误触电源开关或者突然供电启动机械，造成人身伤害事故。在装设正常启动和停机操作装置的同时，还应专门设置遇事故紧急停机的安全控制装置，维修设备时，应在设备电源开关位置竖立醒目的警示标识。
        3.2加强从业人员安全技能培训。木工机械的操作准入门槛较低，操作者素质参差不齐现阶段，木工机械的培训基本是“师傅领进门，修行靠个人”的传统模式，操作人员缺乏系统培训已成为现阶段木工行业安全管理的“硬伤”。木工企业应认真组织落实相关法规，加强人员岗位培训、转岗培训，当新材料、新工艺、新设备出现时，必须开展有针对性的再培训，并且认真落实培训考核机制，不合格者不得上岗操作。
        3.3健全完善设备管理制度。定期检查和维护保养木工机械设备，建立健全设备检查和维修档案。
        3.4开展落实木工行业安全质量标准化建设。通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环境处于良好的生产状态，并持续改进，从而实现最大限度地防止和减少伤亡事故发生。
        4、结论
        通过对木加工场所发生的木工机械事故的特点、伤害种类和事故原因分析、结合事故预防及对策的分析得出以下结论：
        1）木工机械标准滞后，设计前瞻性不足，很多设备出厂不带安全防护装置，或安全防护装置不合理，不好用，不少设备到投入使用后，由于发生了事故才进行整改，或在当地安全监察部门督促整改下才改善安全状况。应加快更新木工机械安全标准的步伐，安全标准要更加切合当前木加工行业的现实状况。
        2）木工机械的使用管理不到位，操作人员安全意识淡薄、违章操作、疲劳作业是诱发事故发生的主要原因之一。加强企业内部管理成为预防事故发生的关键，企业负责人应带头落实安全生产责任制，只有先管好人，人才能管好物。安全生产资金及技术投入有了保障，对从业人员的 培训，对作业场所事故隐患排查整治才能够有效的实施。
        3）事故是可预防的，现阶段由于条件限制，不能实现本质安全的要求时，安全工作的目标就是控制危险源，努力把事故发生概率降到最低，把伤害控制在可接受的范围。预防事故的发生，既要重视操作人员行为的规范性，又要重视物（设备、物料等）的可靠性，二者缺一不可。抓安全工作，必须是“两手抓，两手都要硬”，打断事故发生的因果连锁进程，降低事故发生概率。