对发动机及其主要部件曲轴箱和缸盖进行气密性试漏检测，不仅能提高产品质量；预防漏气提高发动机的输出功率，预防漏水减少故障，预防漏油以节能，预防三漏提高发动机的环保质量；而且降低成本；适时试漏，可降低制造加工成本；充分试漏，降低服务成本。此外还能适应自动化大批量生产。
    密封性是相对的概念，依据泄漏的理论和实践理论，漏气的零件不一定漏水，对发动机的零件如何确定漏与不漏呢？ 通常的做法是给出允许的最大泄漏量，并应规定检测所需时间、工作温度和工作压力等。 
    柳州五菱柳机动力有限公司机加工车间从广州市嘉特斯机电制造有限公司购买了1台发动机曲轴箱油道试漏机。该设备专门用于对发动机曲轴箱油道的泄漏检测；被测工件封堵后,利用洁净、干燥的空气介质通过ATEQ F520测漏仪器,对被测工件内腔自动进行充气、平衡、保压、测量、排气；显示测量后泄漏量的大小。如果显示的测量结果符合工艺要求,工件经自动排气、松夹后,被自动送到下道工序后人工取下。如果显示测量结果不符合工艺要求,该设备发出报警，同时配备的夹具自动下降将工件浸没水中,人工观察工件泄漏部位,观察完毕, 夹具自动上升,工件松夹,取下工件。该设备的优点是测试结果定量显示,并能观察工件泄露部位, 测试节拍短,运行可靠、经济。
    差压动力检测方法的工作原理
    泄露检测方法有多种多样，有压力法、流量法、浸水法等具体选用哪种方法，要根据所需要的灵敏度、检测时间、是否判断泄露部位、可靠性等要求进行确定。根据我公司加工的特点及工艺参数要求，我们选择了差压动力法进行测量。
    差压动力法的原理是由被测工件通过压差传感器与标准工件相连组成一个比较系统。检测时，首先向标准工件和被测工件测量的内腔同时充气，达到测量压力后，经过一定时间的平衡、保压（消除气体冲击、热效应等因素影响）后，使差压传感器两侧的压力相等，然后进入测量阶段。经过规定的检测时间，标准工件无泄露，若被测工件也无泄露，则差压传感器仍处于平衡状态；如果被测工件有泄露则会引起工件测量腔内的气压下降，使差压传感器失去平衡，从而产生一个偏差值，当偏差值大于工艺参数要求后则表明该工件泄漏量大，不符合工艺要求。
    试漏机设备常见故障
    2.1气压故障
    2.1.1    供气气源管路阀门未打开，打开气源阀门即可消除故障报警。
    2.1.2    气源压力高于或低于系统测试压力值要求范围，通过气体三联件调压阀将气源压力调节到系统要求范围内，消除故障报警。
    2.1.3    气源压力传感器损坏，更换新的气源压力传感器即可消除故障报警。
    2.2液压故障
    故障现象：
    2.2.1液压系统运行过程中噪声大、振动严重。
    原因分析：系统内积存空气或泵吸油口进气或滤油器被污物堵塞。
    处理措施：逐一检查，重新调整解决。
    2.2.2油缸不动或动作无力。
    原因分析：①电路出故障，导致换向阀不动作；
    ②控制油缸换向阀卡死，不动作；
    处理措施：
    ①一步步查清电路，确认电路元件有无损坏，接线端子有无松动或接触不良，解除故障，并检查确认线圈有无烧毁。
    ②将换向阀两端电磁铁拆下，小心将阀芯、阀体取出，用清洁柴油清洗阀体与阀芯，确认阀体和阀芯是否损坏，若损坏，则更换同型号电磁阀。
    2.2.3油缸在没有指令的情况下自动动作。
    原因分析：活塞密封件渗漏。
    处理措施：更换新的密封件。
    2.2.4各油缸动作速度慢，上压慢。
    原因分析：
    ①泵流量调的过小；
    ②泵磨损或烧伤，内部泄露严重；