摘　要
        现代化工厂中全部依靠设备来完成产品，但是，在生产过程中，由于设备设计安全性缺陷引发的安全事故会有发生，对操作人员造成很严重的威胁。在我司压制工位，有20台100吨液压机，用来将粉末料状压制成成型的料块。大致步骤为油缸带动滑块上升到顶后，模具打开，操作人员在模具内装填粉料，填完后，滑块下行进行压制，粉末被压成成型块。滑块上行，模具再次打开，取出成型块。在装料和取料过程中，人的手部完全在压机的滑块下方。一旦液压油路出现故障或者油缸杆断裂，滑块下落，操作人员的手将保不住。安全无小事，油缸杆去年曾断裂过，是在油缸上升过程中发生的，人员在等待油缸升到顶后作业，未造成人员伤害。此事故给我们敲响了警钟，怎样才能保证操作人员的人身安全呢？本人在多年的修理实践中给压机设计安装了保险机构，收到了良好效果。
        内容
       
        一． 设计思路
        应用中，只有油缸带动滑块升到顶端，模具完全打开，人员才能生产操作。据此，滑块到顶端位置后，如果能将其锁止在上端，使其在任何故障情况下都不能下落，则达到了保险的作用。
        二． 措施及实施
        在论证设计阶段，考虑了两套方案。
        1. 第一套方案：加锁销。如需锁止滑块，可以在滑块上安装像门栓一样的插销，插销插入导向立柱实现锁止但这样，但这需要在导向立柱上开孔，开孔会降低导向立柱的强度。改进设计不能改变压机的原始设计强度，不可行。
        2.我选择了第二套方案（如图1）：在滑块下方加装保险支杆。
        动作原理：滑块上升到位后，电磁铁失电，回位弹簧推动衔铁左移，衔铁与保险支杆是一体的，保险支杆进入滑块下方，起到保险支撑的作用。即使油缸断裂，滑块下落，因为有保险支杆在下方支撑，也不会对人员有伤害。达到了设计目的。油缸和滑块作业下行时，则电磁铁得电，保险支杆移出压机，滑块下行不受限制，正常压制产品。
        运行中，电磁铁自动控制，由布置的传感器接收位置信号进行控制。在运行过程中，如果电磁铁故障，没有磁力，则弹簧会将保险支杆推入滑块下，滑块不能下落，保险仍然起作用。
        图1
        
        先期，改造了3台进行3个月生产应用验证。实际应用中，起到了防护保险的作用：应用中，模拟了油缸失压故障，滑块重力自由下落。保险支杆牢靠的支撑住了滑块。
        但是，整套机构仍有不完善的地方，我进行了持续改进。
        三． 持续改进
        第二套方案在应用中，由于国产电磁铁质量不过关，电磁铁线圈在长时间通电后，容易过热而烧坏。需要改进设计。
        方案是：用旋转气缸替换电磁铁，见图2。
        旋转气缸是一通入压缩空气会产生旋转动作的部件，两个气路接口，如切换压缩空气通气方向，气缸旋转方向会改变，且旋转到位置后（旋转角度可选），由于其设计了物理限位，气缸会自动停止旋转。
        动作原理：气缸顺时针旋转，将保险支杆旋入压机内部，如第二套方案所述，起到保险作用。切换气路，气缸逆时针旋转，保险解除。
        保险装置本身的防错功能：气缸部件附属了位置传感器，能够感知气缸（相当于保险支杆）旋转位置；如果因某种原因，气缸未旋转到位，则传感器没有感应，不会输出信号，压机的PLC没有接收到传感器信号，压机不能运行下一程序动作。
       
       
       
       
        图2
        
        四. 结论
        此项改进结构经济、简单、可靠，实现了安全生产。20台压机通过改造，无故障应用至今一年多，效果良好，达到了要求。