一、喷溅原因

　　在钢铁冶炼过程中，钢水和铁水是高温融熔液体，本身并不致喷溅或爆炸.炼钢过程主要是氧化过程，它的反应主要是钢渣之间的反应，反应速度与温度和气相压力有密切关系。碳氧反应的同时，产生大量一氧化碳气体，产生的气体能否顺利排除，与熔渣的沸腾有直接关系。熔渣的碱度适当、流动性好，促使熔池有较活跃的沸腾，达到碳的氧化反应条件。依据碳的氧化反应机理，分析平炉冶炼期间产生大喷溅或爆炸的原因是：

　　(1)在熔池中熔渣过多、渣子粘，流动性不好以及熔池沸腾差的情况下，便加入氧化剂。由于碳氧反应产生大量一氧化碳气体，因溶渣的粘性太大，使气体不能顺利排除，同时促使溶池产生巨大压力，在此瞬间形成大喷溅或大爆炸。

　　(2)由于低温操作，在熔池尚未形成一定性能的碱性渣或温度低的情况下，就急于集中往炉内加入氧化剂，所加入的氧化剂未完全起作用浮在熔渣中，当熔池温度上升或从炉门抽管吹氧时，达到碳氧反应条件，突然进行急剧的碳氧化反应，产生大量气体，这些气体不能顺利排除，导致产生大喷溅或爆炸。

　　(3)由于熔池温度过高或熔池的上下温差大。当炉子倾动或抽管吹氧时，促使熔池形成对流作用而引起激烈反应，产生大喷溅或爆炸。

　　二、 防止措施

　　(1)补炉时要高温正压，分层投补，保证烧结好。防止一次投补大量耐火材料，保持炉床形状和出钢口形状正常，防止剩留残钢、残渣，防止炉床局部上浮。

　　(2)熔渣碱度要适当，流动性好，沸腾活跃，通常称为高温、薄渣，活跃，沸腾。为此要尽量多放初期渣，提前在熔化期进行，造渣，使熔渣碱度控制在2.0～2.5。

　　(3)严禁低温操作，并在熔池温度低的情况下，加入氧化剂(矿石，铁皮)。

　　(4)严禁氧化剂集中和大批量加入，特别要防止所加入的氧化剂未完全进行碳氧反应，又连续加入，同时要注意所加入的氧化剂未反应完全时，不能从炉门插管吹氧。并且要适当控制供给燃料。